文档介绍：模板加工工序流程
配料制作工序流程:

↗↗剪板→铣板↘↘
选材钻孔或冲孔→折弯、压弧、卷弧
↘↘气割→校正↗↗
→编号待用
2. 背肋制作工序流程
选材→剪切或气割→异形肋放样→焊接成型→整形校准
↓
→编号待用
3. 连接边制作工序流程
↗↗剪切→铣边↘↘
选材异形连接边放样→组焊成型
↘↘气割→校正↗↗
→钻孔或冲孔→整形校准→编号待用
模板加工工序流程
成品加工工序流程:
普通模板
运料→核对校验零件→拼接面板→连接边组焊→背肋组焊
→焊接成型→整形校准→清渣除锈→组拼校对→喷漆喷油→编号摆放
复杂模板及部件
运料→核对校验零件→放样定位工装或胎具→组拼定位部件→焊接成型→整形校准→组拼校对→清渣除锈→喷漆喷油→编号摆放
模板加工一般制作工艺流程
(下料制作流程)
一. 板材下料
1 选料
板材选毛料时根据图纸的所提供的数据进行取料,计算好下料余量并选用合适的板材,尽量减少呆料。在取料的过程当中注意板材的平整度和四周边的直线度。板材下料选用面板要求表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷。
2 剪板
选好板材进行剪板时,划线取图纸展开尺寸,划线工具为合金划针,同种规格且数量多的小型板材可制作定位工装剪板。剪板机剪切材料必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的板材,剪板厚度不允许超过剪板机额定剪板厚度。并按照被剪材料的厚度,调整刀片的间隙;根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具。剪切时,压料装置应牢牢地压紧板料,不准在压不紧的状态下进行剪切。同一种规格剪板尺寸首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
3 铣板
模板四周边需要拼接或对接的面板边要求铣边,剪板时要留出每边不小于3mm的铣边余量。铣板尺寸因为要求精确度较高,用卷尺测量误差较大,可用带钢制作多种长度的铣边标准样板,以样板尺寸校正铣板尺寸。铣边每垛板的高度不宜高于100mm,并根据铣板厚度调整铣边机合适的铣切速度,如铣板厚度高或铣切量大时要减慢速度,不能超铣边机负荷,以保证铣边质量和避免损坏铣边机设备。铣板长度大于3米时要注意检查铣边直线度。铣边为关键检验工序,面板每件(垛)必检。
4 切割
数控自动切割下料根据切割材料用途的不同,要考虑是否进行割缝和变形量补偿并进行试验,校准补偿余量后再批量下料。采用手工或半自动气割机下料,要根据图纸尺寸在板材上进行放样划线,从划线外边缘进行切割。数控或手工气割完毕后,应对切割面进行检查,切割面应无裂纹、局部缺口、夹渣和缺棱等缺陷,并检查切割后尺寸及变形量,不符合要求的要将其修整至合格。同一种规格面板切割件首件检验合格方可批量下料,其余件抽检。
板材下料后要注明工程名称、零件编号,有拼接顺序的要按拼接顺序给予编号标注。
二. 型材下料
1 剪切下料
型材选毛料时根据图纸的所提供的数据尺寸进行取料,在取料时要注意型材的型号、壁厚、直线度。因为型材的下料精度直接关系到组焊精度,所以对于普通型材的标准断面采用型材剪切机或切割机,做定位工装定长度下料。背肋型材下料要考虑使用时的缩减余量,一般为1-3mm。
2 气割下料
对异形断面(有斜口的)尽量采用型材切割机下料,如用气割,斜口断面不允许有残渣和波纹较大的残口。手工切割下料必须打磨切割面整齐美观,有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用,保证几何尺寸精度。
不同尺寸的型材要进行区分标注,型材有拼接使用的要在工装内接直焊牢,重要受力部件要打坡口或加加强板焊接。型钢下料首件要进行检验,检验员认定后方可批量下料。
连接边及背肋组焊
1 直料连接边及背肋
直料带钢连接边要求面板拼焊边必须铣边,接好的带钢平整度要求能够自然放平无明显扭曲现象。角钢、槽钢异形连接边应注意检查正反问题。
2 异形连接边及背肋组焊
异形连接边及背肋组焊必须根据图纸尺寸进行放样,制作工装定位焊接,组焊定位基准为法兰或连接边一端(特别要求除外),先制作样板,焊接完成与面板拼组试验,尺寸及角度符合要求再批量加工。连接边及背肋对模板的拼装尺寸非常重要,下料时要求各部件尺寸必须准确,并留出适量焊缝间隙,确保焊接质量。
3 焊接校正
法兰等受力较大零件要求打坡口焊,接头焊接均为对边满焊,焊接外观要求均匀无渣点、无气孔并达到相应融深,焊接牢固。异形背肋因焊接导致变形的要进行整形校正。
异形连接边及背肋组焊后要进行区分标注和编号。同种规格首件及样板检验合格方可批量加工,其余件抽检。
四. 折弯
折弯直接关系到面板的成形尺寸精度。所以在测量中要精确按图纸把握各个折线的尺寸精度。首先选择基准边,应选择直线度较好的板边为基准边,后序折弯尺寸以前序的折弯点为基准点进行折弯成形。折弯前要根据折弯板的角度和尺寸进行试验,角度和尺寸要与定型连接