文档介绍：前言
注塑成型是生产塑料制件最常用的制造方法之一,采用这种方法既可以生产小巧的电子器件和医疗用品,也可以生产大型的汽车配件或建筑构件。鉴于塑料材料技术和注塑成型加工技术这两方面的不断进步,塑料注塑加工行业得以持续发展。塑料制件的模具结构设计,应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。
模具生产水平的高低,已成为衡量一个高低的重要标志,因为模具在很大程度上决定着产品成本质量、效益和新产品的开发能力。我国塑模技术近几年取得很大发展。大型塑料模已可生产34英寸大屏幕彩电塑壳模具,6千克容量洗衣机全套塑模及汽车保险杠。精密注射模方面,已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具。汽辅成型技术已得到广泛应用。现在日本有名模具生产企业,如东芝机械、富士TACHNICA,三精密、名古屋金型和三贵金型株式会社等及我国广州,东莞,深圳等地已使用一些先进模具生产与制造技术。如用PRO/E或UG进行产品的3D造型和分模,使用MasterCAM或者CIMATRON来做刀路,用日本的FANUC系统或台湾的加工中心进行模具型腔和型芯的加工,用高速加工中心做铜电极,用三坐标测量仪来检验。
(1)未来塑料模具工业和技术的主要发展方向将是:
模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化、网络化方向发展。进入二十一世纪以后,模具基本上全部采用计算机辅助设计和制造。用户设计的零件图形从互联网输出,先进行塑件分析,再进行三维模具设计。设计时根据用户的设备条件和成型工艺,协商讨论确定模具方案。CAD结束之后,使用moldflow软件进行计算机模拟分析(CAE),该软件可以模拟注射过程,并在计算机显示器上用不同的颜色显示出注射时物料流动速度、温度、压力变化,由此判断模具设计的合理性。由于采用CAE技术大大减少了制造过程中模具的修整和试模的工作量。设计的模具确定之后,C机床或加工中心编制加工用的数控程序。数控程序编制好后,可先在计算机上模拟加工过程,以检验数控程序的正确性。在确认数控程序没有问题时,可通过与厂内局域网连接的直接数控(DNC)C机床或加工中心,在毛坯准备和装卡完毕之后,便可以进行加工。
因此模具企业应大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术,逐步走向模具软件功能集成化,模具设计分析制造的三维化,模具软件应用网络化,同时还应强调信息的集成,强调技术、人和管理的集成。 
(2)发展中的模具先进制造技术
塑料模具制造中对于一些复杂的型腔,需采用先进的制造技术,如高速数控、加工三坐标测量机、电火花、线切割等,以实现优质、高效、低耗和灵活生产。高速数控加工采用先进的CAD/CAM集成设计和制造系统,进行图形交互的自动数控编程,这种方法速度快、精度高、直观、使用简便和便于检查。一般高速数控切削的主轴转速比普通数控切削转速高1~10倍。高速数控切削的另一个内涵是采用高的进给速度。维持切削力不变,提高转速就能够提高切除率,减少切削时间;维持进给速度在普通切削水平,提高转速就能够降低切削力,可以加工较细或较薄的模具零件。研制大功率高速主轴,功率≥100kW,转速≥100000转/min
,是今后发展的方向。
(3)快速成型与制模技术最新发展
快速经济制模技术与传统的机械加工相比,具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产上的使用要求,是综合经济效益比较显著的一类制造模具的技术,概括起来,有以下几种类别快速原型制造技术简称RPM,是80年代后期发展起来的一种新型制造技术。美国、日本、英国、以色列、德国、中国都推出了自己的商业化产品,并逐渐形成了新型产业。
已经商业化的几种典型快速成型工艺包括:激光立体光刻技术(SLA)[13]、叠层轮廓制造技术(LOM)、熔融沉积成型技术(FDM)、三维印刷成型技术(3D-P)、电弧喷涂成型制模技术、电铸成型技术、型腔表面精细花纹成型的蚀刻技术。
(4)模具研磨抛光向自动化、智能化方面发展
由于抛光对模具制造的重要性,抛光技术发展很快,目前对先进的自动化、智能化抛光技术研究已取得很大进展,主要有:电火花成型加工后的电解质抛光、超声波研磨和抛光、仿形自动抛光、数控抛光。
(5)模具标准件应用广泛
模具标准件是模具基础,其大量应用可缩短模具设计制造周期,同时也显著提高模具的制造精度和使用性能,大大地提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30%,而先进国家均高于70%,每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件,其费用约占年模具进口额的3%~8%。因此,我国应加快模具标准件的发展,以尽快满足国家经济高速发展的需求。
一塑件工艺分析
塑件结构分析
该塑件采用推板,推管推出,分别有一个外侧抽芯和两个内侧抽芯机构,开模时,动定模板分开塑件包紧在动模型芯上当达到一定的开