文档介绍：TPM培训课件
TPM 概念
TPM: Total Productive Maintenance
全员生产保全
T (Total):全员
包括生产、设备、管理等部门的全体人员。
P (Productive):生产
包括生产、设备、管理等部门所有业务。
M (Maintenance):保全
以追求生产效率的极限和零损耗为目标的活动。
TPM的起源
1- BM事后保全
3- CM改良保全
2- PM预防保全
4- MP保全预防
5- PM生产保全
1950年以前,半自动、手动操作设备多,结构也简单,常采用的方法,在设备出现故障后再维护。
1950年以后,人们发现设备故障总在某部位出现,因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1957年前后,人们发现设备的许多故障是周期性出现的,于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后,工业技术不断进步,人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
1960年前后,美国通用公司综合上述保全方法,提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。
Break down Maintenance
Corrective Maintenance
Preventive Maintenance
Maintenance Prevention
Productive maintenance
TPM的产生及其演进过程
20世纪60年代,日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。(即Total Productive Maintenance,全员生产保全,通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率,使生产效益最大化)
——71年,日本设立了全日本PM奖,丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。
——80年代: TPM作为一套有效的企业管理体系,得到了广泛认同,世界上许多公司引进了TPM系统。
新TPM的产生
与此同时,TPM本身也在不断发展完善, 拓展为全公司(包括非生产部门)、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理,发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域,形成了一套综合性的企业管理体系。
——90年代: 全世界的制造企业都开始推行TPM。
TPM的产生及其演进过程
T P M 在世界各国的推广和应用
美国
50-60发展
日本
60-70发展为TPM
韩国
80-90再发展
中国
20世纪90年代
中期导入
新TPM的概念
TPM(Total Production Management全面生产管理)
以“建立追求管理系统效率化极限的企业体质”为目标,以设备寿命周期和产品加工过程为对象,以自最高领导至一线员工全体参与的小组活动形式为载体,通过开展以生产现场为主,涵盖研发、物流、采购、技术、销售和行政等管理部门,追求“零损失”的管理活动,谋求实现企业整个经营管理体系的“管理极限”。
TPM是以设备管理为核心的全面改善…
全员设备管理TPM
Z:垂直轴
Y:水平轴
X:主轴
经营者
管理者
一线
(销售)
(开发)
(开发)
(运转·保全)
(销售)
检查
出库
收款
设备样式
设备设计
制作
安装
(建设)
试运转
(组装)
开始
运转
保全
改良
更新
废弃
产品开发
产品设计
陈旧的设备管理观念
我是生产人员,你是维修人员;
设备我操作,维修你负责;
我修理,你设计;
我设计,你操作;
只要稼动率,不要可动率;
只有救火队,没有保养队;
只有单兵作战,没有团队合作;
迷信高速度的设备等
三种设备维护模式
响应型维护:这是一种表面看上去很省钱的方法,工厂不需要日常的维护工作,只在设备出现故障时,才进行维修或更换。其实,这种维护处于被动状态,一旦发生故障,会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要,或价格便宜、容易购买的设备。
:按照预先制定的计划,周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障,延长其使用寿命,但因没有考虑设备的现状,仅根据预定的计划进行定期维护,导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备,可根据设备的类型、性能、规格和运行情况,定期进行维护。
:通过对设备运行情况的监测,可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全,避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高,特别是在前期实施过程中,维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。