文档介绍：FMEA培训教材
通过本次课程,我们可以了解以下内容:
0、引入
一、FMEA的开发与发展;
二、FMEA的特点及作用;
三、FMEA实施步骤;
四、FMEA实施时机;
五、风险优先数计算及计分标准;
六、FMEA概要;
七、PFMEA实务;
八、DFMEA实务;
九、新版FMEA介绍。
0、引入
ISO/TS16949:
纠正-----
纠正措施----
预防措施----
练****br/>事前分析工作;潜在失效;
FMEA与管理(动态);
FMEA与IE(改进方法)。
一、FMEA的开发与发展
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用以飞机制造业的发动机故障预防,取得较好成果。20世纪60年代,美国宇航界实施阿波罗计划时,要求实施FMEA。1974年,美国海军建立了第一个FMEA标准,20世纪70年代后期,美国汽车工业开始运用FMEA。20世纪80年代中期,美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中。90年代,美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准。
二、FMEA的特点及作用1、FMEA的特点。 FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防,防患于未然。2、FMEA的作用。 FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。
FMEA可帮助我们确认:(1)哪一种缺陷可能发生。(2)这种缺陷会造成什么影响。(3)这种影响的严重性有多大。(4)是哪种原因导致失效。(5)失效发生的概率有多大。(6)当前的过程控制方法。(7)检测失效的能力。(8)风险优先数为多少。(9)有何改善方案。
关注客产品的实际风险(加工、搬运、储存、使用等),做出有效的评价。持续改进产品从源头到用户使用过程。
3、风险优先数RPN。
RPN评估影响对产品
行动需求
1<RPN<50
对产品危害较小
51<RPN<100
有中等危害,需进一步改善
101<RPN<1000
对产品有严重危害,需深入调查分析
4、FMEA的分类。
根据其用途和适用阶段不同,FMEA可分为:
(1)设计阶段FMEA(DFMEA-Design FMEA)。如新产品设计、新工序设计,可以预先进行FMEA,尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素,使设计符合规定要求。2)过程FMEA(PFMEA-Process FMEA )。针对工序间可能或已知的主要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在
影响坏品产生的诸因素中,哪一个系统原因影响最大?是否主要原因,其他如Cpk低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果。
(3)设备维护的FMEA(EFMEA-Equipment FMEA)。如新设备投入运行前,我们可以预先进行EFMEA分析,考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因,采取预防措施消除不良因素。