文档介绍：第4章典型表面加工分析
外圆表面的加工
内孔表面的加工
平面的加工
螺纹表面的加工
成形表面的加工
齿轮齿形的加工
外圆表面的加工
外圆面加工方案的分析
外圆表面的技术要求,一般分为四个方面:
1. 尺寸精度
指外圆表面直径和长度的尺寸精度。
2. 形状精度
指外圆信表面的圆度、圆柱度、素线直线度和轴线直线度。
3. 位置精度
指外圆表面与其他表面(外圆表面或内孔表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动;与规定平面(端平面)间的垂直度、倾斜度等。
4. 表面质量
指表面粗糙度,对某些重要零件的表面,还要求表层硬度、残余应力、显微组织等。
外圆面加工方案的分析
对于一般钢铁零件,外圆面加工的主要方法是车削和磨削。要求精度高、粗糙度小时,往往还要进行研磨、超级光磨等光整加工。对于某些精度要求不高,仅要求光亮的表面,可以通过抛光来获得,但在抛光前要达到较小的粗糙度。对于塑性较大的有色金属(如铜、铝合金等)零件,由于其精加工不宜用磨削,故常采用精细车削。
根据各种零件外圆表面的精度和表面粗糙度要求,其加工方案大致可分如下几类:
1. 低精度外圆表面的加工
对于加工精度要求低、表面粗糙度值较大的各种零件的外圆表面(淬火钢件除外)。经粗车即可达到要求。尺寸精度达IT10~IT9,表面粗糙度Ra值不大于50~。
2. 中等精度外圆表面的加工
对于非淬火钢件、铸铁件及有色金属件外圆表面,粗车后再经一次半精车即可达到要求。尺寸精度达IT10~IT9,~。
3. 较高精度外圆表面的加工
视工件材料和技术要求不同可有两个加工方案:
(1)粗车—半精车—粗磨此方案适用于加工精度较高的淬火钢件、非淬火钢件和铸铁件外圆表面。尺寸精度达IT8~IT7,~。
(2)粗车—半精车—精车此方案适用于铜、铝等有色金属件外圆表面的加工。由于有色金属塑性较大,其切屑易堵塞砂轮表面,影响加工质量,故以精车代替磨削。其加工精度与(1)同。
4. 高精度外圆表面的加工
与上述“3”类似,视工件材料有两个方案:
(1)粗车—半精车—粗磨—精磨此方案适用于加工各种淬火、非淬火钢件和铸铁件。尺寸精度达IT6~IT5,~。
(2)粗车—半精车—精车—精细车此方案适用于加工有色金属工件,其尺寸精度达IT6~IT5,~。
对于更高精度的钢件和铸铁件,除车削、磨削外,还需增加研磨或超级光磨等光整加工工序,使尺寸精度达尺寸精度达IT5~IT3,~。
此外,还需根据零件的结构、尺寸和技术要求的不同特点,选用相适应的加工方案。例如,对于坯料质量较高的精铸件、精锻件,可免去粗车工序;对于不便磨削的大直径外圆表面,需采用精车达到高精度要求;对于尺寸精度要求不高而表面要求光洁的表面,可采用抛光加工。表4-1给出了外圆面加工方案的框图,可作为拟定加工方案的依据和参考。
内孔表面的加工
内孔表面的技术要求
孔加工方案的分析
内孔表面的技术要求
技术要求是拟定工艺方案的重要依据。与外圆表面类似,内孔表面的技术要求也有以下四个方面:
1. 尺寸精度
指孔径和孔长的尺寸精度及孔系中孔与孔、孔与相关表面间的尺寸精度等。
2. 形状精度
指内孔表面的圆度、圆柱度及素线直线度和轴线直线度等。
3. 位置精度
指孔与孔(或与外圆表面)间的同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动,孔与孔(或与相关平面)间的垂直度、平行度、倾斜度等。
4. 表面质量
指内孔表面的粗糙度及表层物理力学性能的要求等。
孔加工可以在车床、钻床、镗床、拉床或磨床上进行,大孔和孔系则常在镗床上加工。拟定孔的加工方案时,应考虑孔径的大小和孔的深浅、精度和表面粗糙度等的要求;还要考虑工件的材料、形状、尺寸、重量和批量以及车间的具体生产条件(如现有加工设备等)。
若在实体材料上加工孔(多属中小尺寸的孔),必须先采用钻孔。若是对已经铸出或锻出的孔(多为中、大型孔)进行加工,则可直接采用扩孔或镗孔,孔径在百忙之80mm以上时,以镗孔为宜。
至于孔的精加工,铰孔和拉孔适于加工未淬硬的中、小直径的孔;中等直径以上的孔,可以采用精镗或精磨;淬硬的孔只能用磨削进行精加工。
在孔的光整加工方法中,珩磨多用于直径稍大的孔,研磨则对大孔和小孔都适用。
孔加工与外圆面加工相比,虽然在切削机理上有许多共同点,但是,在具体的加工条件上,却有着较大