文档介绍：降成本与现场改善
报告人:陈中贤
2008年1月28日
柳州裕信方盛汽车饰件有限公司
【对"现场"的个人观点】
※对于企业的经营活动现场应该是广义的现场,制造的活动现场通常指生产车间,而行政管理人员的现场应包括办公地点和业务活动的领域,所以改善活动的现场不应局限生产车间。
【对降成本的个人看法】
※企业的获利手段---不外「开源」和「节流」两个手段
※「开源」----受限于人,受限于市场环境,在现实的经营活动中要实现,很困难!
※「节流」----操之在我,可实现性相对高。只要我们下决心落实去作,就会产生一定效应,改善活动越全面,越深入,产生的效果就越大。
※活动始于计划、方针,落实于管理实践
方针管理计划参考资料
参考附件
改善活动分组
2. 生管组
Q 质量提升:进料不良、工程不良、交货不良、交换不良、
装换不良、市场不良之消除。
C 降低成本:资材降价、VA/VE提案、经费节支、未收款低减
及扩大业务。
C 提高效率:标准工时、无效工时低减、总合效率提高、直接
劳务费低减、间接劳务费低减。
C 降低库存:材料、在制品、半成品、成品、借料等库存低减
及长期库存控管。
D 交货达成:序列交货及时段遵守率目标达成。
D 新件开发:研发设计能力及生产前开发管理能力之提升、失
败成本低减、各阶段不具合降低。
方针管理计划项目概要
【裕信方盛的现阶段节流重点与案例】
(1)减少损失浪费
△現場
◎減少不良品(制造组)
△间接部门
◎用最少成本的资源去执行任务(管理组) (业务组)
(2)VA/VE
△更低价的替代材料(资材组)
△外包与自制的方式改变(资材组)
△下角边残材料的再利用(设计组)
(3)工法改进
△更低成本的新工法(生技组)
△减少材料夹料范围(技术组)
(4)效率提升
△现场
◎针对效率低的末位对象去对应解决(制造组)
△间接部门:
◎表单流程缩短简化(生管组)
◎生产管理简易化(生管组)
【裕信方盛的现阶段节流重点与案例】
※-减少损失浪费案例
△现场案例
◎减少人为产生不良品
改善重点:减少重工、减少报废,
※不能首次作对就是「多作工」、「白作工」,就是「损失」! ---生产不良品是现场最大的损失浪费!
※人为产生不良情况----如:错装、漏装----最常发生,只要透过「防误法」的实施就可大幅改善。
实例:
原配发料领用
防误
大数量包装
小数量定额、秤重确认数量
工作结束时有剩余,就查觉工件有漏装!
C12左前侧围产品,每件使用卡扣12个,, kg重量,即为20件产品卡扣总量,组装有发现剩余卡扣,立即查觉20件产品中有漏装现象。。
原卡扣工装1000颗/袋
以小定额称重换算每台车扣卡数量
※-效率提升改善案例
现场改善重点:每周针对效率低的末位对象,每周进行「三现」观察,找出4M1E(人机料法环)关键问题,去对应解决。
改善例:C12组立线的4M1E改进案例
作业站
名称
本岗人员
无效工时分析
4M1E问题关键
各站作业效率
备料
换模
修整材料品质
修整制品品质
待料
其它
人
机
料
法
环
贴合
2
1
1
3
2
94%
修边站
2
3
12
1
3
12
1
12
%
喷胶
2
1
3
%
反包
钻孔
1
2
96%
装卡扣
2
1
2
%
下截贴踢脚布
2
1
1
2
1
%
组立
2
4
15
2
5
2
3
15
4
15
%
合计
13
11
27
4
3
18
27
%
※-工艺改进案例
改善重点:更低成本的新工艺
改善例:M5产品部份隔间棉以超音波取代胶水黏贴
原本
工艺改变
胶水用量(kg)
M5产品黏贴成本
100%
50%
M5后围贴合废纺毡是用C12前毯边料制作,需喷胶两块贴合后才能使用
使用超音波机直接熔贴产品上
※-效率提升改善案例
间接部门改善重点:简化生产管理
改善例:作好「三定(定位、定容、定量)」,实施拉动式填补式生产, 达成生产管理简化。
原本
效率改变
料帐管理
盘点不易,问题不易察觉
容