文档介绍：设备效率与快速切换
常见的浪费设备无效使用的现象有哪些?
我们的设备效率是如何计算?是多少?
设备效率提升
设备损耗计算
速度低下耗费(;
)
15分
60分
460分
400分
200分
196分
475分
工作时间
负荷时间
稼动时间
有效稼动时间
(生产量)
价值稼动时间
(最终良品)
管理停止时间(早晚令、5S等)
LOSS停止时间
故障停止 20分
品种切换 20分
品质故障停止
20分
400个/日
392个/日
不良废弃品耗费(8个)
80分
120
分
4分
(某一日)
稼动时间=运行时间
点点停32次(5分锺以下)
按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为:
460分/ (分/个)=920个,
…但实际生产良品数仅为392个
.
设备综合效率:设备在负荷时间内的产出效率
=价值稼动时间/ 负荷时间
=196/460=%
(=实际良品数/设定良品数
=392/920=%.)
设备综合效率计算(续1)
设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度,导入以下公式:
设备综合效率=时间稼动率× 性能稼动率×良品率
停止LOSS
速度LOSS
不良LOSS
设备损耗计算(续2)
时间稼动率=稼动时间/负荷时间
= (负荷时间—停止时间)/负荷时间
= (460—60)/460= 87%
性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间(200/400)
=生产量×基准周期/(负荷时间-停止时间
=400 × /( 460-60)= 50%
良品率=良品数/生产量(392/400)
= 98%
停止LOSS
速度LOSS
不良LOSS
设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)
=时间稼动率× 性能稼动率×良品率
=(400/460) × (200/400) ×(196/200)
= 87% × 50% × 98%
=%
设备的生产率=设备综合效率×设备可动率
(设备的效率)= % ×460/475
=%
我们呢?
设备损耗计算(续3)
设备故障浪费转换调试准备浪费
点点停的浪费制造不良
维修的浪费速度低下浪费
启动浪费
夹具模具浪费品质故障浪费
物流慢浪费
设备的10大浪费
设备停机记录及效率
NO
设备运行状况
记录者
备注
停机开始~恢复开机
停机时间
停止的要因描述
: ~ :
: ~ :
: ~ :
: ~ :
: ~ :
: ~ :
: ~ :
设备停机记录及效率
设备名称: 设备编号:
计时单位:(h)
№:
项目
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
1
换模时间
2
调试时间
3
检查待判定时间
4
缺料停机时间
5
无生产计划停机
6
设备保养/修理
7
模具修理停机
8
质量问题停机
9
生产中异常停机
10
其他原因停机
11
总停机时间
12
实际开机时间
13
当日可开机时间
14
设备稼动率
◇以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板
管理和准时化生产方式的重要措施,而实现均衡化
生产,最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.
◇缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、
改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。