文档介绍：模具企业生产管理
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一、基本理论知识
1、生产管理的概念
生产管理是为了严格按顾客要求的质量、品种、数量和交货期制造产品
或提供服务,而充分利用企业的生产资源和合理组织生产活动的管理活动。
2、生产管理的主要任务
、对外:完成产品的品种、质量、数量、成本和交期等各项要求。
、对内:不断降低消耗和资源,提高企业效益和竞争力。
、应变:外部需求和要求变化了,内部要有迅速响应变化的能力。
3、生产管理的基本问题
资格标准(market qualifying criteria)、获胜标准(order-winning criteria)
、保证并不断提高质量。质量的稳定,是由生产过程的稳定所决定的。
、降低产品的生产成本。如人、物料、设备、能源、厂房、资金占用等。
、缩短交货期。设计周期、采购周期、加工周期、检测周期等等。
、加强服务。
、提高对客户需求的响应速度。
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4、几种生产方式简介
为了适应市场对单件、多品种小批量和柔性制造要求,主要有以下生产方式:
、准时制生产(Just in time,JIT)
、柔性制造系统(Flexible manufacturing system, FMS)
、精益生产(Lean production,LP)
、敏捷制造(Aigle manufacturing,AM)
、单元制造方式(cellular manfacturing, CM)
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5、模具企业生产管理的特点
模具企业是典型的订单式、单件小批量、离散型制造企业。其特点是:
、每个(批)产品订单数量很少,且每种产品都几乎完全不一样,客户要求的交
期长短也不一样。几乎不重复生产,标准化程度极低。
、产品要按照客户的要求(订单要求)设计、定制,产品结构复杂。
、产品是由许多零部件组成,各零件加工过程彼此独立,整个产品生产过程是离
散的,产品是通过生产的零件、购买的零部件、装配的部件和总装配而成。
、产品生产周期较长(或长短不一),总装后需要多次打样、调试和返修。
、每个零件,工艺路线各不相同。加工工时不好预估,实际加工中不确定性多。
、零件生产加工过程中,工艺路线可根据情况增加、减少或调整。
、大多客户对交期要求非常苛刻,采用并行工程已经非常普遍。
、设计变更频繁,如何减少尽量设计变更和快速响应设计变更是要面对的问题。
、如何协调材料、零部件和人力的投入;如果确定生产计划和安排设备,是生产
计划中的难题。
、生产能力是一个动态的概念,“制造瓶颈”会随产品不同而变化和转移,在作业
计划中做好负荷平衡,使生产过程同步化成为一件十分困难又非常必要的工作。
、年度计划几乎无法制定;做好短期生产计划和作用计划是现实和重点。
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6、模具企业生产管理重点
模具企业一般按项目来组织生产。其管理重点是:
、生产部门要与销售、设计、采购、仓库、工艺部门有效配合。
、合理确定交货期,尽量缩短生产周期。
、加强过程质量控制,尽量减少返工和报废等质量异常。
、加强与客户的沟通,尽量减少设计变更。
、提高零部件通用化水平。
、提高制造系统柔性如生产能力柔性、加工批量柔性、工艺路线柔性。
、改进生产过程的组织形式。
、改进生产管理的沟通模式、信息模式、计划模式、控制模式。
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7、模具企业为什么交期难以控制?
客户订单信息不准确,合同及设计变更频繁
订单下达生产后,处于失控状态
急单插单多,正常生产秩序被打乱
物料不能及时到位
加工计划无有效的计划与控制手段
不能提前发现可能的延期任务,提前采取措施
资源负荷不能及时掌握
不能及时掌握生产加工的实际进度
到装配时才发现缺这少那
报废、返工、返修等质量问题
过程质量失控
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8、模具企业为什么质量难以控制?
领导品质管理意识薄弱
没有质量保证和控制体系,过程质量失控
没有独立的品管部门,缺乏专职品检岗位
缺乏岗位工作质量标准和品质检验标准
缺乏有效的检验手段
检验工作执行不力
没有建立质量问题问责(奖罚)机制
缺乏纠正预防措施及持续改善
没有建立质量问题总结分析及培训机制
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9、模具企业为什么成本难以控制?
模具设计时缺乏成本意识和成本控制体系
加工过程工序和工艺失控(资源利用率、机台成本)
外协失控导致成本失控(不必要的外协及外协价格)
质量失控导致成本失控(报废、返工、多次试模)
试模成本处于失控状态(试模料、机台费用等)
物料购买过程存在的失控现象
物料保存,领用发放过程存