文档介绍：催化裂化装置的节能优化
【摘要】,对装置能耗结构进行了分析。分析表明烧焦、电是主要的消耗能源。使用先进的工艺和设备技术是节能的关键。实施热进出料、优化换热流程和低温热回收利用是降低装置能耗的重要的途径。
【关键词】催化裂化装置;能耗分析;节能措施
1、前言
/t,%[1]。其中常压蒸馏装置从28kgEO/t降低到了13kgEO/t左右。2001年,在二次加工比例有所增大情况下,,比1988年增加了24%[2]。
2、装置简介
催化装置#2于1995年建成投产,。采用同轴式两段再生工艺。2005年装置进行改造,。
3、装置能耗分析
,。
,[3]。
4、优化方案

1)分馏塔
a)优化循环取热抽出和返塔温差,提高返塔温度。
在顶循环取热负荷不变的情况下,加大顶循环流量,提高顶循返塔温度至90℃。在中循环取热负荷不变的情况下,加大中循环流量,提高中循返塔温度至167℃。
b)对全塔的循环取热优化前后,全塔的循环取热情况分别见下表。
优化后,一中和顶循环的回流返塔温差减少,同时,二中用于稳定塔底再沸器热源的部分热量通过油浆循环取出,,提高了热量利用的品质。
c)取消柴油汽提塔的汽提蒸汽,。
2)将溶剂浓度提高至40%,溶剂循环量由15t/h降低至10t/h,塔底热负荷由1593kW降低至1062kW。
3)催化剂装剂系统采用电动抽空无尘装剂系统,减少蒸汽消耗和催化剂跑损。
,按100×104t/a加工量计算,则催化剂用量为680t/a。

1)利用热出料的机会,原料进料温度从102℃提高至180℃。通过换热网络传递到高品位,降低加热炉燃料消耗。
2)优化原料油缓冲罐的液位控制系统
优化控制,通过控制储运罐区来的混合蜡油的量来控制原料油缓冲罐的液位。
优化后原料油缓冲罐的液位控制如下图所示。
优化后,停原料返回罐区的流程,降低了储运罐区冷蜡泵的功耗。储运罐区冷蜡油泵可考虑上变频或换小泵等节电措施。
3)优化换热网络,充分回收热量。
目前换热网络传热温差大(℃),温位匹配不合理,如二中(320℃)与稳定塔底汽油换热(再沸器出口温度160℃),传热温差达到87℃,对换热网络按照“温度对口,梯级利用”的科学用能原则重新匹配优化。
a)停二中循环,二中的热量主要通过油浆循环取出。
b)用一中(289℃)先作为稳定塔底再沸器的热源,然后再作为解吸塔底再沸器的热源,经换热器(E314)和稳定汽油换热后直接作为回流返分馏塔。
c)柴油(228℃)先作为预分馏塔底再沸器(E803)的热