文档介绍：物料损耗说明报告编著:日期: 审核:日期: 批准:日期:修改履历: 发放范围: : 建立工厂内及委外物料消耗标准,以作为领/发料依据。 : 工厂内及委外各生产职能部门。 :: 研发依此标准做BOM表的物料损耗。 : : *说明: ①发料时电子部不发备品。按实际订单用料,发料、考核时:总超领数-损耗数量=实际超领数②电子部或委外,除正常依PMC套料表须料时,接工单有差料请用工单零星补料。③没有损耗清单的,按BOM发料。 :工单管理规范 :生产套料单物料超领单生产出品率、物料损耗核算一单清管理办法签发: 目的:提升出品、减少物料损耗,降低生产成本,使物耗逐步达到零损耗。适用范围:适用于高安基地生产物料损耗、出品率、回收率的控制管理。职责各生产车间负责按控制标准组织生产。生产会计负责核算各车间的各项损耗,对超标项提请实施考核。仓储部配合做好制度内相关要求的执行。控制范围包材损耗控制 A、纸箱B、箱贴C、瓶子D、瓶贴E、铝袋F、卷膜H、盖子返工领用参照上述标准,损耗标准按单核算,不以期间核算。包材损耗控制办法生产领用的纸箱、箱贴,应预留20%不贴箱贴,直到灌药完之后才贴,杜绝空箱贴上箱后退库。如发生退库纸箱贴有箱贴,箱贴不计退库数。盖子、铝箔袋应预留10%暂不喷码,最终按实际需要再作补喷码。对已喷码的,需擦码后入库,否则以零入库同时计入损耗。领出的材料应整齐存放在各生产线规划的备料区内。生产过程中严格控制设备及人为损耗,受药液污染的瓶、盖应清洁后投入使用。丢弃在地面和垃圾袋里的包材视为人为损耗。使用过程中发现的来料不良,经现场品管确认,凭实物到仓库换领。设备调试、车间小试只允许使用报废包材,或经申请后领用新材料,但计入损耗考核范围。严格实行“清单”管理,当批产品生产结束后多余材料当天办理退库。正常生产领料与返工领料,应严格分开使用并在领退单上注明类别,不可串用。品管在返工入库单上鉴定返工类型同时应注明更换包材的种类。损耗统计各班组班长生产完成每一批产品后必须履行“清单”管理,按以下生产类型归集对应单据, :生产任务单、物料跟踪表、生产领料单-包材、成品入库单-生产入库、生产领料单-原药; :生产任务单、其他入库单-返工出库或退回、成品入库单-返工入库; :生产任务单、其他入库单-割包倒药出库或退回,其他入库单-倒散料入库填列《出品损耗计算表》并计算出损耗情况,并交车间经理进行审核。车间统计员根据各班组的每批单据统计出各班组产品出品、包材损耗的实际数量;当批次《出品损耗计算表》由统计员在2天内统一交生产会计。统计员根据损耗标准再核算出各班组每批包材超标损耗的实际数量。统计员将各班组每批次超标损耗数量交各班长确认。统计员根据超标损耗数量按各品种核算单价计算出超耗金额。统计员根据每班组每次超标总金额和班长协商按责任分摊到工资中进行扣款。包材损耗核价表上述未列明的包材如发生超额损耗,按财务核价计算损失。超标考核因人为造成物料超标损耗的,作业班组按损耗物料价格进行赔偿,从班组当批生产工资中扣除赔偿金额。因材料质量问题,造成物料损耗的,必须经品管中心确认、财务、厂长核准后不计超标损耗。出品率、倒药回收率控制 A、水剂: 控制办法投料后空桶检查,未倒完或未溶解的原药限制在1Kg以下,发现剩余原药超出限制,对复配班操作员工处100元罚款,带班长2倍处罚,超过3公斤的按原药价格2倍罚款。由厂办、财务部、技术部进行抽查, 每周至少1次。粉剂投料后原药袋剩余料限制在公斤以下,发现原药袋中剩余料超过限额时,对带班长和投料人员各处以50元的罚款;如发现剩余原药超过1公斤时,对复配班操作员工处100元罚款,带班长2倍处罚。由厂办、财务部、技术部进行抽查,每周至少1次。投料后的原药袋由专职杂工清理,负责检查原药袋,发现原药袋中剩余料超过限额并报告的,给以杂工20元/次的奖励。割包倒药时,由各种原因已经导致计量明显减少影响倒散收率的,可在作业开始前向品管部、生产会计申明确认,倒药割包人员必须将倒药割包料过磅称重,实数办理入库,工艺员必须到场确认,否则不计算倒药割包工资。出品率与生产工资相联,包装及制药班长必须根据每批产品入库后核算出品率,达标方可结算工资。如超出标准在批次3%以内且超标每批次原因清楚,且有工艺员当时现场签字确认的可先结算工资,但须扣除超标准部份的赔款。包装出品率分班组按批次计算,每低于标准%罚款50元,如因包装计量问题导致出品率不达标,经品管确认后由车间主管将处罚金额落实到相关人员。车间严格实行“清单”管理,当批产品生产结束后计算出品率或回收率,对于超标的生产单要及时查明原因,并落实责任。出品率、回收率统计核算办法出品