文档介绍：铝合金,铸造,辅助材料,展会(共4篇) 铸造铝合金操作规程 1铝合金的熔化、: ; ,应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧,以去除坩埚的水分并防止炸裂;,清除表面熔渣和其它脏物,装料前预热到250~300℃。 ,也可用铸钢坩埚。为提高坩埚使用寿命,其外表面可进行液体渗铝处理。、锭模及熔炼工具,使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。 ,使用前应吹砂或用其它方法清除干净,并加热到700~800℃,保温2~4小时,以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。 ,使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时,可不涂防护涂料。: 表1坩埚和工具用涂料 :涂料成分中的所有固体组元,配制前应磨碎,并经过100~140目过筛,然后混合均匀。使用时,先将水玻璃倒入80~100℃的热水中搅拌均匀,加入固体组元后再搅拌均匀,冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。、锭模、熔炼工具预热到180~250℃,涂以防腐涂料。 ,其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定: 表2耐火材料成分配比《原材料技术条件及验收标准>标准》中的规定。、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。 :铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4: 表3常用中间合金的配制工艺参数表4常用中间合金的配料系数 :; ~15%的铝及全部铜装炉,随着铜的熔化,分批将剩余铝锭加入熔炉,并充分搅拌,至全部熔化; ℃左右加入精炼剂进行除气精炼处理,扒渣后浇锭。:; %左右的铝锭熔化,并过热到900~1000℃; ,每加入一批后,以石墨棒充分搅拌,待熔化后,加入下一批,最后加入余下的铝; ,在850℃左右加入精炼剂除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析,浇锭前要充分搅拌,并应尽快浇注完毕。、中间合金及回炉料,也可使用各种牌号的预制合金锭。、泥砂等污物。: 表5回炉料的分级、应用及最大回用量注:当铸件有特殊要求时,回炉料的用量应酌情减少,如气缸铸件应低于40%;当各级回炉料搭配使用时,回炉料的总量≤80%,其中,三级回炉料≤10%,二级回炉料≤50%。回炉料应按牌号分开堆放,成分不清的需经重熔后分析成分方可用于配料。: ,按表6举例说明: 表6炉料的计算程序实例 :按表7举说明: 表7炉料的计算程序实例注:ZL107的计算程序与此相同,计算过程略。ZL104和ZL107的配料系数列于下表: 表8常用铝合金的炉料配制系数注:上表中所列各种炉料必须符合QB004-XX《原材料技术条件及验收标准》的相应规定,否则,不能使用本表系数。此外,实际配料时,应逐一填写配料原始记录,以便复查核实。表9铝合金熔炼时元素的烧损量 : ,首先装入铝锭,然后加入中间合金; ,首先装入预制合金锭,然后补加所需的铝和中间合金;,首先加入炉料中最多的那一部分;,则应首先装入熔点相近的成分;,如镁和锌,应在最后加入;;,应在炉料开始熔化时就加入熔剂。 ,进行搅拌使成分均匀,然后调温到除气工艺所需的温度。: ***乙烷时,应将其压成圆饼,每块重约200g,存放干燥器内备用。 ***乙烷加载体时,