文档介绍：失效模式及其后果分析內容:1目的及概念2失效的分类及展开3常用方法及FMEA小组跟踪4FMEA简介5设计FMEA概论6DFMEA的分析方法7过程FMEA概论8PFMEA的分析方法9后果及原因分析10失效风险分析(RPN)11FMEA工作表2目的及概念(1)目的:1、发掘产品过程中的失效及后果2、找出控制失效发生的措施3、将上述过程标准化(文件化)FMEA的重点:无论是用在设计产品还是过程制造中,都是事前预防重于事后纠正。3目的及概念(2)失效:1、在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能2、在规定条件下产品参数不能维持在规定的上下限参数之间3、产品在工作范围内导致零组件破裂、断裂、卡死等损坏现象45FMEA的特点因分析对象不同分成〝DFMEA〞及〝PFMEA〞二种。是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。用表格方式进行工程分析,使产品在设计与制程规划时,早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。〝事前行为〞避免事后修改的风险。是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常思维过程一致并使之系统化、规范化、文件化。FMEA为归纳法的应用,根据零组件的失效资料(以往的经验教训),由下而上推断系统的失效模式,是一种向前推演的方法。)分析与发掘可能的失效模式。b)执行早期研发阶段的风险性评估。c)依分析与评估结果,进行必要的设计变更。d)确实把握失效原因,适时采取预防与改善。:a)透过制程分析过程,了解可能失效类別。b)利用分析手法,改善制造上的缺点。c)根据缺失检讨,制订合理的制程作业标准。7失效的分类及展开根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分:1、致命失效:危及安全,总机报废,损失重大2、严重失效:影响安全,设备主总成损坏或功能显著下降,30分内无法用简易工具修复3、一般失效:不影响安全,功能下降,不会导致设备主总成损坏,30分内用简易工具修复4、轻微失效:不会导致功能下降,不需更换零件,用简易工具5分内轻易排除8FMEA三种基本案例:1、新的设计、技术、过程2、修改现有的设计、过程3、新地点用现有FMEA9常用方法及小组跟踪1、图示法:直方图、因果图、主次图。2、FMEA:FMECA(失效模式影响及致命性分析)、FTA(故障树分析)、ETA(事件树分析)3、综合法:FMEA+FTA、FTA+ETA4、FMEA的输入依靠经验丰富的人员(如:设计、分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠度等方面的工程技术人员)5、工程师确保FMEA实施:评审设计、过程、编入设计、组装、制造文件评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP10