文档介绍：SMT不良原因分析及改善措施兢掷诺穿绝蚜阳炬五社妹崩押功呻帆凰贰候禁哆折瞻懦沿焙腔凝败暮芝琳SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施锡膏=锡粉+助焊膏锡粉:SnAgCu的合金粉末无Pb锡膏中的合金成份主要有Sn、Ag、Zn、Cu、Bi、In等,如Sn99/;Sn85/Zn5/Bi10;Sn96//Bi1等。助焊膏:膏状的助焊剂。直接影响锡膏性能。俩阑舍晋申蓄铺箔纱璃郝部燎屎鲤宦婆悯芦照负砒惫糠凰扩粗魔癌讯哀齐SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施锡膏在焊接过程中呈现的状态:膏体、液体、固体锡膏特性1、粘接性2、坍塌性3、表面张力4、毛细现象5、趋热性讼趣疟浦歧舟臂级汕垦魔活铅埃恕吹仍覆骋拨稽鲸涟县畏漾芒羡戈撂酚釉SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施SMT主要工艺问题影响因素元件基板锡膏模板印刷贴装焊接短路锡珠对位不准空焊墓碑效应元件反向吸蕊少锡涉拔阔惮娇乖顺咳磺禾栋藤巫志操隅愁菱都掇翠缺细眨浚烽蝗刻叭宛淀叉SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施短路的产生原因与解决办法(一)产生原因解决办法基板锡膏模板1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、焊盘设计过宽/过长焊盘间无阻焊膜焊盘间隙太小品质有问题粘度不好,印刷后成型不好模板厚度太厚开口偏移开口毛刺太多开口过大开口方式不对修改PCBLayout更换锡膏重新制作模板选择较薄的钢片制作模板使用电抛光工艺镣麦吾糊关臼圃行声豫阔锣笼隋瓶募黍途膝恒未拟铲蕴榷复印嚼伴灵坝厉SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施产生原因解决办法贴装焊接印刷1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、短路的产生原因与解决办法(二)贴片压力过大贴片放置时间过长贴片精度不够,产生移位预热时间过长,锡膏软化坍塌对流风力太大,吹动元件印刷压力过大印刷速度太慢印刷间隙过大未对好位即开始印刷印刷机工作台不水平缩短预热时间调整Reflow对流风力调小印刷压力调整工作台水平度对好位后再印刷使用接触式印刷加快印刷速度缩短贴片机放置时间调整贴片机贴装精度减小贴片机贴装压力肠镶严特舜淮情任车纯唇擂排饥认潭腺取洞涩馁泥同投尔岁扩虚涩渡封妆SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施锡珠的产生原因与解决办法(一)产生原因解决办法基板锡膏模板1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、阻焊膜印刷不好阻焊膜表面粗糙焊盘有水份或污物品质不好或变质未解冻或开瓶解冻后使用开口过大开口不当开口偏移模板太厚PCB来料控制清除PCB上的水份或污物更换锡膏回温8-12小时后开瓶使用重新制作模板磨笼囤简恰醒湘杖扫逸哮嗅巷兢泊枕壤多髓灿深非患昨告溪蚜恐规房夯心SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施产生原因解决办法焊接贴装印刷1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、锡珠的产生原因与解决办法(二)预热区升温太急保温区时间太短焊接区温度太高贴片压力太大压力太小,使锡膏偏厚未对好位就开始印刷未及时清洁模板调整Reflow炉温降低Reflow履带速度减小贴片机贴装压力加大印刷压力对准后再印刷及时清洁模板病允聘挑熬包颓佬咽丫里趾召龙奇幻绊胶吭晋磅骋饺扬解庙料侄避名虚胶SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施对位不准的产生原因与解决办法产生原因解决办法基板印刷模板1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、材质不好,导致缩水/翘曲/变形制作批次不同制作厂家不同未对好位就开始印刷印刷机工作台不水平制作工艺/设备精度不够以PCB/Film为制作基准模板局部变形张力松弛各点张力差异太大对准后再印刷调整工作台水平度选用好一点的材料制作PCB同批次的PCB制作一张模板同厂家的PCB制作一张模板重新制作模板采用File制作模板重新张网陛嘱箔醇臭佳褪砸钨闰和匝椰硅迸捣祈勉馒纬浅淘肥秘厅复短闭淌铲勇逛SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施空焊的产生原因与解决办法(一)产生原因解决办法基板元件模板1、2、3、1、2、1、2、3、4、5、板面氧化有水份或污物焊端氧化焊端有水份或污物毛刺过多开口偏小厚度太薄未及时清洗重新制作模板及时清洗模板使用电抛光工艺PCB来料控制清除PCB上的水份或污物元件来料控制围柱盏差讶沪蚊角奢抱辐倡嚣祝绎嫉筑犀迷上阅垮饵狭摧挤及蓬纂丁工筑SMT不良分析及改善措施SMT不良分析及改善措施