文档介绍：一、零件分析(一)、零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。(二)、零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下::φ20的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。:φ50的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算。(三)制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一:工序1铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ32端面工序6粗铣半精铣φ50端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检2、工艺路线方案二:工序1铸造毛坯工序2半精铣底面工序3钻扩两孔φ20工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ50端面工序6粗铣半精铣φ32端面工序7粗铣φ32圆柱侧面工序8钻锥孔φ8及M6底孔工序9攻螺纹M6工序10半精绞精绞两孔φ20工序11切断工序12去毛刺清洗工序13终检3、工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ20,再以φ20孔为基准加工底面,然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工,符合中批生产要求,方案二较为合理。因此,最后的加工路线确定如下:工序1半精铣底面/以φ32端面为基准,选用X52K立式和专用夹具工序2钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3粗镗,半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。工序4粗铣半精铣φ50孔端面工序5粗铣,半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准工序6粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准,X62卧式铣床和专用夹具工序7钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具工序8攻螺纹m6工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具工序11去毛刺清洗工序12终检,(四)机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为HT200HB170¬—240,。依据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:(1)、由于工件较小,为方便加工节省材料将两件铸在一起,同时加工。(2)、铸件的圆角半径按表选则金属型铸造R=3-5mm,拔模斜度外表面α=0O30’。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。(3)、两内孔φ20+,考虑其孔径较小铸造困难,为简化铸造毛坯外型,现直接将φ32圆柱铸成实心的。(4)、两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手