文档介绍：开始:
*.先确定好IE的职责;
*.定好IE在未来3-5年内的主要方向;
*.依据职责和方向,确定好组织结构;
第一步: 先建立基础数据文件
*.产品数据库文件,包含产品的中英文名称,ERP代码;
*.工厂通用数据库,包含各产品供应商资料,车间资料,生产线资料及其位置;
*.掌握必要的优率数据,主要是来料合格率,各个产品目前的优率,各条生产线/生产车间的优率;
*.向工程/研究部分索取所有产品的工序/工艺资料,并一定要获得关键工序/工艺的详细制作和品质控制方法,以作为将来工作的重点;
第二步:建立标准时间数据库
*.建立各个产品及其对应的工序资料库;
*.建立各个工序的宽放系数表;
*.开始逐个建立各个产品的标准时间表;
*.定期更新标准时间,并将此项作为IE的一项长期的极其重要的日常工作来抓;
第三步:建立产能数据库
*.先确定本厂的产能计算公式,并取得领导认同;
*.依据标准时间,建立产能资料库;
*.定期更新产能资料,并每月对比产能变化,此工作可很明显看出IE工作的效果;
第四步:建立生产计划
*.和生产计划制定部门(一般是PMC)一起协商,规定较长周期产品的计划的固定格式;
*.统计目前的人员/设备/仓库资料,并定期(每周)更新;
*.结合产能和生产计划,计算出所需要的人员/设备/夹具等资源数量,此工作可直接导致IE控制相当的资源;
第五步:设备管理
*.定期统计设备数量/使用情况,并定期作维护(PM),维修,报废,同时设定安全库存;
*.定期更新设备工时,同时依据计算出的设备产能和制定的生产计划,计算目前设备是否满足生产需要,一旦不足,立即下单采购;
*.每天统计设备使用情况,计算OEE;
第六步:和研发部门支持
*.建立样品制作流程;
*.确定实验报告格式;
*.制定产品的控制计划;
*.制定WI(操作指示),确定品质控制要点;
*.制定品质控制/检验标准,提供检验工具及平台;
第七步:工厂LAYOUT
*.和物流部门协作,制定工厂车间中的原料,辅料,半成品,成品,不合格品的运输路线;
*.当建立新拉,维修生产线,拆除/移动生产线时,立即更新生产分布图资料,并上报领导;
*.生产线标识管理,包含在生产线前/上面挂标识牌,注明生产线号码/名称/优率/负责人/人员数量等信息;
*.对全厂的生产线进行统筹安排,以尽可能地利用空间,并每月作出调整/改善计划;
第八步:建立起IE评估体系,然后将以下报告每周打印出来,发送到各个部门
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