文档介绍：设备综合效率手册
OEE
OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY
生产的效率化是在生产过程中以最小的投入(IN PUT:材料ㆍ人ㆍ设备等)
获得最大产出(OUT PUT), 从而提高附加价值,降低制造成本。
♣追求量的扩大
如何减少设备非开动时间,如何提高单位时间的产量,同时实现生产节拍的
改善,最终提高人均生产性。
♣追求质的提高
谋求不良品的减少和品质水平的改善提高,同时检讨达到无人化的必要条
件、充分条件是什么,并提高技术水平和提高生产性的活动。
♣生产效率化的最终的目的是
充分发挥和维持设备的固有能力,并发挥人的能力,最终维持人、机系
统的最高极限状态,而达到降低生产成本的目的。
生产效率化的含义
设备综合效率= (理论C/T × 良品产量) / 负荷时间
= 时间开动率×性能开动率×良品率
负荷时间
开动时间
实际开动时间
价值开动时间
停
止
损
失
速
度
损
失
不
良
损
失
初始化损失
不良维修损失
速度低下损失
空转瞬间停止损失
准备更换调整损失
故障损失
时间开动率= × 100%
性能开动率= × 100%
良品率= × 100%
理论C/T × 加工数量
开动时间
负荷时间-停止时间
负荷时间
加工数量-不良数量
加工数量
制度台时
工
作
损
失
SD 损失
计划停止
负荷率
设备
6 大损失
综合效率的计算
设备综合效率的计算
♣制度台时
制度台时即工作制,单班8小时或12小时(480分钟或1440分钟)。
♣负荷时间
负荷时间是指1天或月份当中需要设备稼动的时间。即制度台时减去计划休
息时间、保全时间、日常管理所需的停止时间(班会等)的时间。
♣开动时间
是指从负荷时间当中减去故障,转产,作业准备,切削工具更换等的时间后
剩余的时间。
♣实际开动时间
实际开动时间是指从时间的角度出发,按固定速度实际开动的时间。即开动
时间减去瞬间停止和速度低下影响的损失时间。
♣价值开动时间
价值开动时间是从实际开动时间当中减去生产不良和再作业时间。即实际生
产良品所需的时间。
时间及损失定义(1)
♣故障损失
◐伴随机能的停止或低下(当然伴随生产停止或产量的减少)
◐对机能的恢复伴随部件的更换和维修
◐维修所需时间为5~10分以上的
☞机械故障和一时停止的正确理解和记录管理的重要性
♣准备作业、调整损失
◐从现产品的生产结束的角度,转换和调整下一个产品,并生产完整的良品
过程的时间损失
☞明示作业开始阶段的准备时间
☞包含从同样的设备线体到生产其他产品时所准备的时间
时间及损失定义(2)
♣瞬间停止、空运转损失
◐随机的短暂的停止
◐机能的恢复可以由简单的处置(异常工作的消除)来解决
◐不需要部件更换、维修
◐恢复时间为在5秒以内
☞机械故障和瞬间停止的正确理解和记录管理的重要性
♣速度低下损失
◐设计运转速度与实际运转速度的差值损失
追求高效的目标就是将设计速度与实际速度的差异“0”化
时间及损失定义(3)
♣不良、再作业损失
◐有关不良再修理的损失和修整之后为生产良品所产生的时间损失
◐维修所需时间为5~10分以上的
☞机械故障和一时停止的正确理解和记录管理的重要性
♣初始化损失
◐设备启动后到稳定品质为止的时间和产量的损失
定期维修后设备的启动
停线后(长时间停机)的启动
休息日放假后设备的启动
中午休息后启动
时间及损失定义(4)
♣ S D 损失
SD(Shut Down)是指为计划性保全,设备停止的时间和产量的损失。SD 损失是
因不可避免的特性而发生,为了维持品质,安全,可靠性等方面(根据设备不
同,时间长短不同)不得不发生的损失,比如注塑工段设备初始开机以前的升
温过程所造成的时间损失就是SD损失。
为SD系列维护作业对设备正常稼动影响较大,需要当作一种损失进行管理,
今后的改善方向为减少操作时间和延长间隔时间。下面是SD当中常见的问题点:<br****惯性的维持的操作
包括部分的没有必要的作业。
消耗品使用寿命之前进行更换。
操作方法,基准没有完善。
②整个操作的(规定整个时间的作业)不明确。
③间隔周期设定没有理论依据。
④缺乏对延长间隔周期的改善活动。
⑤没有进行缩短维护操作时间的研究。
时间及损失定义(5)
设备综合效率管理表
如报表数据计算出设备综合效率、时间开动率、性能开动率、合格品率