文档介绍：东岩公司压铸参数选用方法在压铸产品报价初期和压铸模具设计时均涉及到压铸机吨位的选择,吨位的选用依据下面三个步骤: 一,校验锁模力 =铸件投影面积A1+浇道面积A2(~)+排溢系统A3(~)+料柄面积A4(,亦既为冲头直径) =总投影面积Ax压射比压(MPa) 所谓压射比压即为单位面积上所承受的压力,根据经验:一般件30~50 承载件50~80 耐气密件80~100 =胀型力F1/K K为保险系数: 初选压铸机吨位 二,校验充满度 =铸件重量+浇道重量+料柄重量+排溢系统重量各个部分的投影面积已有,算其深度,则知其体积 =总重量/浇铸量浇铸量为不同的压铸机使用不同的料室时的最大合金重量 根据充满度值校验初选压铸机吨位,通常充满度在40%~75%之间 三,校验模具尺寸 ,知其模具尺寸 最后确定使用压铸机的吨位为了便于分析压铸工艺参数,下面示出如图1和图2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。压射过程按三个阶段进行分析。第一阶段:由0-Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0-Ⅰ段是压射冲头以低速运动,封住浇料口,推动金属液在压射室内平稳上升,使压射室内空气慢慢排出,并防止金属液从浇口溅出;Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动,使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。第二阶段:Ⅱ-Ⅲ段,压射冲头快速运动阶段,使金属液充满整个型腔与浇注系统。第三阶段:Ⅲ-Ⅳ段,压射冲头终压阶段,压射冲头运动基本停止,速度逐渐降为0。卧式冷室压铸机压射过程图卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线1、压力参数(1)压射力压射冲头在0-Ⅰ段,压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力;Ⅰ-Ⅱ段,压射力上升,产生第一个压力峰,足以能达到突破内浇口阻力为止;Ⅱ-Ⅲ段,压射力继续上升,产生第二个压力峰;Ⅲ-Ⅳ段,压射力作用于正在凝固的金属液上,使之压实,此阶段有增压机构才能实现,此阶段压射力也叫增压压射力。(2)比压比压可分为压射比压和增压比压。在压射运动过程中0-Ⅲ段,压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压;在Ⅲ-Ⅳ段,压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一,推荐选用的增压比压如下表所示。增压比压选用值(单位:MPa)3)胀型力压铸过程中,充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型(模)具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积(多腔模则为各腔投影面积之和),浇注系统、溢流、排气系统的面积(一般取总面积的30%)乘以比压,其计算公式如下为简化选用压铸机时各参数的计算,可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”,参见下图。在已知型(模)具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后,能从图中直接查出胀型力。 压铸件缺陷中,出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。(1)气体来源1) 合金液析出气体—a与原材料有关                                         b与熔炼工艺有关2) 压铸过程中卷入气体­—a与压铸工艺参数有关                                                  b与模具结构有关3) 脱模剂分解产生气体­—a与涂料本身特性有关                                                 b与喷涂工艺有关(2)原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔。 氢的来源:1) 大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。2) 原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污。3) 工具、熔剂潮湿。(3)压铸过程产生气体分析 由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去。 压铸工艺制定需考虑以下问题:1) 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流。2) 有没有尖角区或死亡区存在3) 浇注系统是否有截面积的变化?4) 排气槽、溢流槽位置是否正确?是否够大?是否会被堵住?气体能否有效、顺畅排出?应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数。(4)涂料