文档介绍：常减压蒸馏装置 长周期运行总结
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1、装置简介
大庆石化公司炼油厂原第三套常减压车间(后更名为常减压二车间,以下简称二套)始建于89年,91年7月投产,设计年开工8000小时,加工大庆原油350万吨。
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装置设有电脱盐系统、预分馏及常压系统、脱硫醇系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统等共六部分组成,其特点是:装置采用DCS控制系统,提高系统控制精度,改善工艺管理;脱硫醇系统能生产符合国家质量标准的3#喷气燃料;减压分馏系统能生产高质量润滑油基础油料;加热炉烟气余热回收系统设有双向翅片式预热器,将空气预热到230℃;。
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经过多年的生产实践经验总结,从工艺控制,产品质量,节能降耗,生产环境等方面,均得到了不同程度的改善和提高,吸纳先进技术,解决生产的瓶颈问题,创造了连续、安全、高效运行1165天,实现三年一大修的新水平。
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2、采用RMPCT控制技术
该RMPCT控制系统在常压炉支路平衡、初馏塔底液位、常压塔加减压炉支路平衡、初馏与常压部分、减压部分、减压塔底液位共6个RMPCT控制器。98年10月通过中国石油化工集团公司专家组的鉴定。
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投用RMPCT控制系统后产生如下效果:
℃℃,改善产品分布,,润滑油基础油质量指标方差减少一半以上,取得了显著的经济效益。
产品质量控制稳定,标准偏差波动很小,实现卡边操作。
各工艺计算值与实际化验分析值偏差较小,说明各工艺计算点计算较准确,同时也为装置管理人员和操作人员提供了日常运行情况的参考。
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提高了装置工艺指标控制平稳率,为装置的长周期运行在工艺控制上起主导作用。在RMPCT控制的基础上又对目标产品进行了优化,针对目前柴油市场供需关系,多生产柴油及其组分油是提高企业经济效益的有效手段,为此采取了限制操作变量,提下线,压上线等有效手段,多出中间馏分,增产柴油及组分油收率。(见下图-1)
从图-1上可以看出,采用限制操作变量后,。
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3、  采用变频调速技术
由于装置年均加工负荷率只有85%左右,各机泵在不同程度上存在大马拉小车现象,装置电耗及系统压力均较高,设备泄漏点多、故障率增加,为了解决上述问题,装置采用了变频技术。
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98年装置在常压各侧线、中断回流、顶回流、塔顶产品,减压各侧线、中断回流、顶回流等工艺流程无分支控制较简单的侧线上,采用了17台低压变频器,在控制方面与DSC系统对接,完成系统控制。
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2000年装置对630KW原料泵上采用变频器进行了技术论证,由于原料泵所配备的电机为6000V高压(炼油厂首次使用高压变频器),而且是为装置提供原料的设备,换热网络分支多,所以从设备的选型、电器安装、工艺控制三个方面进行充分论证,以确保装置安全,平稳生产。
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