文档介绍：精益生产方式的前世今生 与 5S现场管理活动----从纺织小厂到工业巨人的成功之路丰田生产方式TPS: 从丰田英二和大野耐一开始的传奇1896年丰田佐吉发明“丰田式汽动织机”。丰田佐吉发明了自动换梭织布机,并买专利10万英镑给英国公司,随后成立了纺织工厂。1930年丰田喜一郎开始研究汽车,1936年丰田自动织机制作所内设立的汽车部生产第一部丰田AA轿车。1937年丰田喜一郎成立丰田汽车工业公司。1945年战后丰田喜一郎因危机下台,丰田英二掌管公司。去福特工厂参观汽车流水线,思考小批量快交货的生产方法。大野耐一从丰田纺织转到丰田汽车生产厂。1953年大野耐一开始在老板支持下在丰田摸索减少浪费的丰田生产管理方法。期间承受巨大压力,从厂内推广到供应系统和销售。1973年石油危机让丰田生产方式的优越性显现并引起日本制造业的学****1980年起持续冲击美国市场,世界汽车业为丰田着迷,由15家汽车厂和哈弗大学等成立专门研究机构开始系统研究丰田生产方式。1985年发布研究结果《精益生产方式—丰田生产方式》。2004年丰田成为世界第一(规模和利润)。2012年再次成为世界销量第一。绝大多数次评估为故障率最低。现在制造业中大多数优秀企业都在学****或者借鉴丰田生产方式,并从中获益。美国和丰田汽车生产历史比较起步丰田整整落后美国40年第二部分精益技术生产体系32年后-1984年走向世界第一的历程物质层面竭尽全力与坚持信念5S现场管理消除3个M用智慧解决问题团队意识现场主义精益文化组织文化组织文化的三个层次包括,最底层的基本假定,组织共同信念与价值观,外显部分。精益文化体系精益文化体系观念层面基本假定层面员工与企业长期共同发展立即解决问题的意识困境激发智慧的意识暴露问题的意识Mura:不均衡Muri:负荷过重Muda:浪费生产与运作管理5企业理念,教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&OS作业标准多能工作业员良好的外部协作不断暴露问题,不断改善尊重人性,发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加精益生产的技术体系全员参加的改善和合理化活动(IE)精益企业的基本经营理念为股东创造利润2、向社会提供好的产品3、企业和员工共同发展企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段,=成本+利润(计划经济时)售价-成本=利润(市场经济时)精益生产的出发点精益生产定义精益生产管理模式:是一种以客户需求为拉动,以消灭浪费和持续改善为核心,使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动,缩短生产周期,从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式,实施精益生产会给企业带来巨大的收益,因而被誉为第二次生产方式革命。(第一次生产方式革命是以流水线为代表的大规模批量生产方式,之前是手工作坊是单件生产方式)。精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”,以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动,形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。实现精益生产管理,最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多,要消灭浪费,首先要判别企业活动中的两个基本构成:增值活动和非增值活动。价值识别与流动准时化原则企业生产活动按照是否增值划分为三类:增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费,并提出生产中的七种浪费(Muda),实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来,人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明,物资从进厂到出厂,只有10%的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。价值识别:企业实现价值的源头是顾客,精益生产提出产品价值由顾客确定,要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程,识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动,不将额外的花销转嫁给顾客,实现顾客需求的最有效满足。流动原则:精益生产将所有的停滞视为浪费,要求促进停滞物流转运行,跟不上进度的果断摒弃,各增值活动流动起来,强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式,往往阻断了本应动起来的价值流,造成大量浪费,如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本