文档介绍：1目的过程潜在失效模式及后果分析,简称FMEA。是一种信赖度分析的工具,可以描述为一组系统化的活动,是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。其目的是:(a)并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;(c)将全部过程形成文件。2范围:适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。适用于过程设计的风险性及后果的分析;适用于过程重复,周期性永不间断的改进分析。3定义:1)FMEA:指FailureModeandEffectsAnalysis(过程失效模式及后果分析)的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。2)失效:在规定条件下(环境、操作、时间),不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间,以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。3)严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别,是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。4)频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生,描述出现的可能性的级别数具有相对意义,但不是绝对的。5)探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标;或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。6)AP行动优先级:H:优先级高:行动的最高优先级,团队必须确定一个适用的改进探测和(或)/预防措施,或者证明/说明目前的措施是适当的。M:优先级中等:行动的中等优先级,团队应该确定一个适用的改进预防和/或探测措施,或者由公司自行决定,证明/说明目前的措施是适当的。L:优先级低:行动的优先级低,团队可以确定要改进的预防或探测措施。H:优先采取措施,M:不强求一定要采取措施,L:可以不采取措施。7)顾客:一般指“最终使用者”,但也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工序或政府法规。,并填写相应分析表格。。5工作流程和内容: 过程FMEA实施与启动的顺序。,项目组依APQP要求,在生产用工装准备之前,在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析(以下简称过程FMEA),经项目组长核准。如顾客有要求时,过程FMEA必须提交顾客评审和批准。1)针对新产品,项目组将建立和制订其单独的过程FMEA;针对常规产品(即:老产品),项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性(特别是其相同的产品/过程特殊特性)建立和制定其通用的过程FMEA。2)项目组应列出产品生产过程流程图清单,过程FMEA从产品整个过程的流程图开始,该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。项目组应将用于该产品过程FMEA准备工作的流程图纸的复印件,附在该产品过程FMEA分析表之后,作为进行该产品过程FMEA分析的依据。3)项目组在进行过程FMEA前,应根据该产品的过程流程图,先完成过程FMEA过程流程图风险评定表的风险分析和评估:★该风险分析和评估必须考虑到所有制造工序,过程FMEA应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特性。★分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险(如:高、中、低风险)。★对评定为高风险(即:AP:是H时)的工序/项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施。★当顾客有要求或公司认为需要的中等风险,也应对其纠正与预防措施。★在确定了潜在的失效模式之后,应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。4)在进行过程FMEA时,应假定所设计的产品能够满足设计要求,因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程。FMEA中,但它们的影响/后果及避免措施由设计FMEA来解决。5)过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环节的,但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。6)公司必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程(FMEA),并寻找最佳改善方法努力改进过程,以防止发生缺陷和预防潜在失效发生,而不是依靠检测找出缺陷和失效。)被评价列为AP为H的项目/工序,公司必须将其列为特殊特性。2)对所有被评价为AP为H的项目/工序必须制定纠正/预防措施。3)对不可降低的AP为H的项目/工序必须附有明确的探测方法。