文档介绍：钢结构加工方法及流程钢结构加工方法及流程 选材按设计图纸和业主要求,选购钢材、连接件、涂料等。放样按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。l、放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误,以及其它原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具设计变更文件,不得擅自修改。放样使用的钢尺,必须经法定计量单位检验合格,并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸,应分段迭加,不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样;当构件零件比较大难以制作样杆、样板时,可以绘制下料图。样杆、样板的材料必须平直;如有弯曲,必须在使用前予以矫正。样杆、样板制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记,并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成,对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检,无误后报专职检验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放,保存。号料对放样检查无误后,按放样的构件几何尺寸进行号料,号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量,并标识记录。l、号料前,号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时,号料人员应作出材料切割计划,合理排料,节约钢材。号料时,复核使用材料的规格,检查材质外观,凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者,须及时报质管、技术部门处理;遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者,须经矫正后号料。 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷,号料时应去除缺陷部分或先行矫正。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时,必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。相同规格较多,形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时,必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。按照样杆、样板的要求,对下料件应号出加工基准线和其它有关标记,并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行,对钻孔的眼孔,应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号,注明孔径规格及各种加工符号。下料完成,检查所下零件规格、数量等是否有误,并作出下料记录。气割利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割,下料完成后清除铁锈、污物,气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量,切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损,并做好质量记录。根据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割,自动或半自动气割。钢材的切断,应按其形状选择最适合的方法进行。剪切或剪断的边缘必要时,应加工整光,相关接触部分不得产生歪曲。剪切的材料对主要受静载荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。剪切板时一般的工艺规定:剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。剪切的构件,其剪切线与号料线的允许偏差,不得大于±1。Omm,。d)剪切前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净,并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。坡口加工根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸,采用砂轮打磨或机械刨边,边缘加工时,。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。 气割的零件,当需要消除影响区进行边缘加工时,。机械加工边缘的深度,应能保证把表面的缺陷清除掉,,加工后表面不应有损伤和裂缝,在进行砂轮加工时,磨削的痕迹应当顺着边缘。碳素结构钢的零件边缘,在手工气割后,其表面应作清理,。构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的,无论是什么方法切割和用何种钢材制成的,都要刨边和铣边。施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边,一般板材或型钢的剪切边不需刨光。焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。六、焊接采用自动焊接和人工焊接,焊接技术工必须持证上岗。焊接质量执行JGJ81-2002和GB50205—2001要求。为防止出现附加应力,焊接顺序按交叉对称施焊。焊接材料,焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。