文档介绍：6S管理的培训一、整理把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;⑥改变工作作风,提高工作热情。二、整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:1物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;2物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);3物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在以后进一步介绍)。三、清扫A、扫、擦、摆、保、修、检B、时间C、自用、公用、设备把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②公用物品与公用区域,车间用的办公用品,小车等,公用区域:地面、墙壁、柱子、屋顶等。③对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;④清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。四、清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的"清洁",待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。“清洁"的推行意义和目的这里的“清洁”是指维持和巩固“整理”、“整顿”、“清扫”活动而获得的结果,保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊。也有的公司把“清洁”直接翻译成“常规范”。目的:维持工作现场洁净有序的状态,要做到这点,就必须不断地进行“整理”、“整顿”、“清扫”前3个S的活动,这是最基本的工作。“清洁”的状态和原则所谓“清洁”的状态,包含有三个要素:第一是“干净”;第二是“高效”;第三是“安全”;这就是称为缺一不可的“清洁”的状态(即“清洁”标准)。在开始时,要对“清洁度”进行检查,制订明细的检查表,以明确“清洁”的状态:如,地面的“清洁”状态;窗户和墙壁的“清洁”状态;操作台上的“清洁”状态;工具和工装的“清洁”状态;设备的“清洁”状态;货架和放置物资场所的“清洁”状态。只有明确了这些“清洁”的状态之后,才可以进行检查。清洁的原则:“三持原则”或“三不原则”第一是坚持(即:不恢复脏乱);第二是维持(即:不制造脏乱);第三是保持(即:不扩散脏乱);清洁推行的步骤1、落实前面“整理"、“整顿"、“清扫"工作彻底落实前面“整理”、“整顿”、“清扫”的各项工作。充分利用文化宣传活动,保持新鲜活跃的活动气氛。“整理”、“整顿”、“清扫”是动作,“清洁”是结果,即在工作现场进行“整理”、“整顿”、“清扫”过后呈现的状态是“清洁”。2、制订目视管理与颜色管理的标准目视管理是实施6S活动的