文档介绍：17人员和指导老师有关模具方面的问题,特别是模具在实际中可能遇到的具体问题,使我在这短暂的时间里,对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法,成型零件的设计,成型零件的加工工艺,主要工艺参数的计算,产品缺陷及其解决办法,模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。同时也大量使用相关的专业软件,如用Pro/E绘制模具的三维图,并模仿其开模过程,利用CAD绘制模具的装配图和零件图,利用moldflow对塑件进行最佳浇口、易出现气泡位置、熔接缝位置、注射时间压力等工艺分析,确定模具的结构方案。运用相关软件的辅助作用,使我们的设计更趋合理,并找到一种最佳的设计方案。但由于本人能力有限且缺少工程实际经验,设计过程中难免有错误,希望老师们指出。致谢参考文献:[1]李建军,[M].***出版社,2005.[2][M].化学工业出版社,2005.[3]叶久新,[M].湖南***,2005.[4][M].科学出版社,2004.[5]陈再枝,[M].冶金工业出版社,2002.[6][M].上海科学普及出版社,1989.[7][M].西安:西北工业大学出版社,1995,160~162.[8]Fishy,,andImprovedRoughSetApproachtoDesignofGatingSchemeforInjectionMolding[M].AdvancedManufacturingTechnology,2003,(21)[R].[9][M].中国铁道出版社,2004.[10]《塑料模具技术手册》[M].***出版社,2001.[11]:航空工业出版社,1994,472~581.[12](第四版)[M].高等教育出版社,2002.[13][M].北京:***,796~806.[14][M].上海科学普及出版社,1989.[15]注射模具设计与制造[M].北京:化学工业出版社..[16],[M]AdvancedManufacturingTechnology,2000,(16)[R].16图7-5气纹分析图7-6熔接痕分析结果分析从以上分析图像,我们可以概括得到以下几点:第一在塑件的肋上可能产生较多的气纹。第二塑件上会产生少量的熔接痕,总体在33~100deg之间,并不算严重。第三原料在()秒内将型腔填充完毕,填充质量稳步增加。第四浇口开设在塑件外表面中间处较好。改善意见针对上述情况,我们制定出以下改善方案:(1)正确选择浇口位置,选择塑件侧面中部设计浇口。(2)对原料进行充分的预干燥处理,或提高成型件和流道精度,或提高注射压力,或对模具预热等,以保证最好的熔融流动性,对型腔充分填充。(3)在成型零件的加工上,一定根据加工要求,特别是顶杆和型腔的狭长部分,保证其加工精度和表面粗糙度,保证模具的排气性良好,减少气穴熔接痕。(4)设计冷却系统或在塑件取出后用热水立即对其进行淬火处理,保证塑件的尺寸稳定性。8总结历经近三个月的毕业设计即将结束,敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料,请教极具经验的模具设计15图7-1塑件的网格划分图第三步:网格诊断,网格划分需要满足一些基本原则,如联通域个数为1,最大纵横比小于20,网格匹配度大于85%等。第四步:选择工艺参数,选择材料,注塑机及注塑的基本工艺。图7-2填充时参数设置第五步:开始分析,得到分析图像图7-3最佳浇口位置分析图7-4表面温度分析14图6-4模具开模实体图7塑件的工艺优化分析moldflow模塑分析简介注塑成型CAE分析的内容和结果为模具设计和制造提供可靠、优化的参考数据,其中主要包括[15]:(1)浇注系统的平衡,浇口的数量、位置和大小;(2)熔接痕的位置预测;(3)型腔内部的温度变化;(4)注塑过程中的注射压力和熔融料体在填充过程中的压力损失;(5)熔融料体的温度变化;(6)剪切应力、剪切速率。根据注塑成型的CAE分析结果,就可以判断模具及浇注系统的设计是否合理,其中的一些基本原则如下:(1)各流道的压差要比较小,压力损失