文档介绍：第八章 JIT、QR与供应链管理
JIT、QR与SCM
JIT-背景
20世纪后半期,整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段,而且对质量的要求也越来越高,随之给制造业提出的新课题即是,如何有效地组织多品种小批量生产,否则的话,生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费,从而影响到企业的竞争能力以至于生存。
在这种历史背景下,1953年,丰田的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产(Just In Time,简称JIT)。
1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”,并对人类的生产革命产生了长远影响。
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是:零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作,所以,精益是一种减少浪费的经营哲学。
Just In Time
适品· 适量· 适时
JIT-内涵
JIT-生产方式三要素
全面
质量
消除
浪费
人员
素质
缺乏整体性过多生产
质量缺陷等候时间
库存运送
工艺流程不完善
消除
浪费
管理的实质
0
-1
+1
增加价值
提高产品和服务的附加价值
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动
创造性的管理活动
封闭性的管理活动
JIT-生产方式三要素
工
厂
常
见
的
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
制造过多(过早)浪费
8
大
浪
费
缺货损失
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂
JIT-八大浪费
等
浪
费
待
等待不创造价值
常见的等待现象:
☆物料供应或前工序能力不足造成待料
☆监视设备作业造成员工作业停顿
☆设备故障造成生产停滞
☆质量问题造成停工
☆型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因:
☆线能力不平衡
☆计划不合理
☆设备维护不到位
☆物料供应不及时
搬
浪
移动费时费力
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
费
运
空间、时间、人力和工具浪费
浪
费
不
良
不良造成额外成本
常见的等待现象:
☆材料损失
☆设备折旧
☆人工损失
☆能源损失
☆价格损失
☆订单损失
☆信誉损失
浪
费
多余动作
增加强度降低效率
常见的12种浪费动作:
①两手空闲
②单手空闲
③作业动作停止
④动作幅度过大
⑤左右手交换
⑥步行多
动作
⑦转身角度大
⑧移动中变换动作
⑨未掌握作业技巧
⑩伸背动作
⑾弯腰动作
⑿重复/不必要动作