文档介绍：关于盾构(TBM)施工测量的若干技术要求
各盾构(TBM)项目部(工区):
近年来,随着盾构(TBM)法施工的工地不断增多,与其相配套的施工测量技术也逐渐成熟,但因测量人员经验及素质原因和导向系统设备原因、加上洞内施工和环境的影响、盾构(TBM)和导向系统之间设计配套、以及隧道平纵线形设计因素、地质因素等客观原因,部分工地出现了导向系统故障多、误差大、影响掘进时间长、一些工地甚至多次出现了较大的掘进偏差等现象。
为使施工测量工作更好地服务于现场,高可靠性、高精度地实时提供盾构(TBM)姿态数据,使盾构(TBM)按照设计轴线精确掘进,各项建筑能够满足设计、限界要求,现根据相关测量规范、导向系统工作特点及各工地施工测量经验总结,列出以下盾构(TBM)施工测量若干要求,请各项目部根据本工地实际情况参照执行:
一、盾构(TBM)初始姿态测量与人工导向
1、机器初始位置测量
盾构(TBM)组装完成/始发前,必须用人工测量方法测定机器盾壳或内部精密结构件特征点,计算机器姿态数据:包括刀盘切口里程、切口处平面、高程偏差、盾尾处平面、高程偏差、偏航角、俯仰角、滚动角等。
对于新机器,需要自行安装或要求导向系统技术服务人员安装若干个人工测量点,然后测量、计算人工测量点在盾构独立坐标系中的坐标并妥善保存,建立掘进过程中的人工导向系统。
对于旧机器,也需恢复、测量并计算复核人工检查点既有数据。
人工测量点位布置原则:
(1) 人工测量点位应布置在与TBM掘进轴线相对位置不会发生变动的地方,能够真实反应机器姿态;
(2) 点位之间尽可能拉大距离,提高推算刀盘切口姿态数据的精度。
(3) 在掘进过程中,置镜同一地方应至少能够观测到三个以上符合以上两条要求的点位,可多设几个检查点以备选择;同时根据掘进时通视条件,在机器上合适位置焊接仪器强制对中钢板(保证在人工测量过程中不发生移动即可)。
2、导向系统
导向系统测量结果与人工测量结果进行对比,较差不大于导向系统中误差的22 倍(导向系统中误差由项目部测量组根据不同的机器和导向系统,以及设计文件和相关规范规定的掘进偏差中误差确定),如超出限差时应查找原因。
3、人工导向系统
所有盾构(TBM)都必须建立人工导向系统,做为机器自身导向系统的检查和备份系统。
出现以下情况时,需要进行人工导向:
(a) 导向系统故障不能工作,需要继续掘进时;
(b) 激光靶/马达棱镜安装托架变形、位置改变或修理、替换后重新安装时;
(c) 掘进方向或高程偏离设计轴线较大时;
(d) 怀疑导向系统测量结果有问题时;
(e) 区间隧道贯通前;
(f) 平时,也应按照一定的频率对导向系统进行检核校正。
(2) 测量要求
(a) 最少测量三个人工测量点;如能够找到机器上理论的垂直面或水平面,也可用垂球或水平尺准确测量机器的滚动角和坡度做更直接的校核。
(b) 所有人工测量点应在同一测站上测量,以减小测量误差引起的刀盘偏差数据误差的成倍放大。
(c) 人工测量点间距离应尽可能大,三点形成的空间形状尽量接近等边三角形,决不能近似一条直线(任意一点到其他两点连线的距离不宜小于1米)。
(3)计算方法
(a) AutoCAD配合Excel或计算器进行坐标转换和曲线反算。
(b) 编制的Excel表格计算。
(c) 近似计算方法,用计算器现场计算。
(4) 测量限差
人工导向结果的误差与各测量点到刀盘的距离(越小越好)、人工测量点间距离(越大越好)、各点形成的空间图形的面积大小(越大越好)、是否在同一测站上测量、转镜次数以及常规测量精度等因素密切相关;各工地应根据以上这些因素,结合历次人工测量与导向系统结果的较差,来确定合理的限差。
(5) 测量结果取舍
人工测量结果与导向系统结果较差在限差以内时,以导向系统为准;超出限差,应查找原因,必要时重测,当确认人工测量结果无误时,应对导向系统测量元件坐标重新进行测量计算,并更改相应初始设置。
二、导向系统数据输入及复核
1、导向系统初始数据
导向系统各部件安装位置数据、角度偏差数据、全站仪和导向系统软件上的主要设置等初始数据均应进行复核确认,并备份。
2、隧道设计轴线(DTA/CL)
注意DTA/CL与线路中线、内轨顶面设计高程之间的相对关系。
DTA/CL除用导向系统软件计算外,应由测量组内不同人员用其他软件或手工对计算全过程进行独立复核并相互核对无误,方可输入导向系统使用,保存计算和复核记录;然后在掘进前将相关图纸和DTA/CL报股份公司测量队复核。
三、搬站测量
1、搬站
(1)应设计专门的搬站记录表,包括全站仪托架和后视棱镜托架编号、坐标和高程(搬站前后)、机器姿态数据(搬站前后