文档介绍：潜在的失效模式及后果分析(FMEA)(一)目的:、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;;。对设计/过程完善,确保顾客中意。事前花时刻进行综合的FMEA分析,能够容易\。减少或消除因修改带来的损失。(二)进展历史:首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。(三)形式:(DFMEA);(PFMEA).事前花时刻专门好的进行FMEA分析,能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。:用以下方法降低产品的失效风险:有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡有助于对制造和装配要求的最初设计提高对系统和车辆运行阻碍的可能对设计试验打算和开发项目提供更多的信息有助于建立一套改进设计和开发试验的优先操纵系统为推举降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为今后的分析研究现场情况,评价设计的更改及开发更先进的设计,提供参考。概念:严峻度(S)——FMEA分析中,对零件、系统或顾客阻碍后果的严峻程度。(推举评价准则见P13表)后果评定准则;后果的严峻程度严峻度(S)无警告的严峻危害无预兆;阻碍安全或违***规章10有警告的严峻危害有预兆;阻碍安全或违***规章9专门高车辆(系统)不能运行,丧失差不多功能8高车辆(系统)能运行,性能下降,顾客7中等车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客不舒服6低车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客轻微不舒服5专门低配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,大多数顾客能发觉的缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,有一半顾客能发觉的缺陷3专门轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求,有专门少顾客能发觉的缺陷2无无阻碍1上海大众打分指标:后果评定准则;后果的严峻程度严峻度(S)严峻危害特不严峻缺陷9~10高危害严峻缺陷。顾客恼火。7~8中等危害中等缺陷。顾客不满。4~6轻微危害小缺陷。对顾客阻碍小。2~3无无阻碍1注:1严峻度(S)一般不变2严峻度(S)=8以上,不管RPN大小如何。应引起关切。频度(O)——指具体的失效起因/机理发生的频度。推举评价准则见P17表失效发生可能性可能的失效率频度(O)专门高:失效几乎不可幸免1/2~1/39~10高:反复发生的失效1/8~1/207~8中等:间或发生的失效1/80~1/20004~6低:相对专门少发生的失效1/15000~1/1500002~3极低:失效不太可能发生≦1/15000001不易探测度(D):推举评价准则见P19表发觉概率不易探测度数(D)大1中等2~5小6~8专门小9不可能10风险顺序数(RPN)RPN=S×O×DRPN=1风险几乎没有RPN=125中等风险RPN=1000风险特不严峻风险顺序数(RPN)规定一般工厂应规定RPN=80或100要制定改进措施。安全件应规定RPN=60要制定改进措施。附表讲明:FMEA编号:FMEA文件编号,、子系统或零部件的名称和编号:设计责任:整车厂(OEM)、部门和小组,还包括供方名称。编制者:工程师的姓名、电话年型/车型:关键日期:DFMEA——在制造样件往常完成。FMEA日期:(编制)和(修改)FMEA日期核心小组:列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址…项目/功能:项目的名称和编号。假如一个项目有多种功能,有不同的失效模式,应把所有的功能都单独列出。设计潜在失效模式:要注意针对设计目标、强度、刚度、试验(振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路(电器)、氧化、断裂…)、设计工装……“设计潜在失效后果”应依照可能发觉或经历的情况描述。(项目小组发挥集体智慧)严峻度(S):见推举表分级(重要程度):关键、要紧、重要、重点…潜在失效的起因/机理:设计薄弱部分的迹象,要尽可能的范围广:典型的失效起因:材料不对、设计寿命可能不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误…典型的失效机理:屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀…频度(O):见推举表。失效频度应考虑:维修的经验零件变化情况用途变化情况环境变化情况现行设计操纵:列差不多用、正在用或相似的设计方法,如:道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验…不易探测度(D):见推举表。风险顺序数(RPN)RPN=S×0×D建议措施:对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度(O)、不易探测度(D)来减少风险顺序数(RPN)。如要减少严峻度必须更改设计。如:试验设计修改试验打算修改设计修改材料性能要求责任(对建议措施):部门和个人及完成日期