文档介绍：精益生产系统精益生产系统特点以“简化”为手段简化企业的组织机构简化产品的开发过程简化零部件的制造过程简化产品结构以“人”为中心;以“尽善尽美”为最终目标。零浪费精益生产系统简化企业的组织机构传统组织机构,递阶控制结构。缺点:信息传递周期太长,不易发挥主观能动性和创造性,浪费。精益组织机构,适度递阶控制或分布式自治适应控制结构,项目组,适应环境变化,动态寻优。优点:供货厂家作为制造系统的有机组成部分,其产品开发和制造作为整个系统的一部分,降低库存(零库存),增值73%。(b)协同控制(a)递阶控制精益生产系统简化产品开发过程(决定产品生命周期成本的90%)采用并行工程方法传统顺序工程方法——周期长,不能全面考虑产品制造过程和质量保证等。并行工程方法——集成地、并行地设计,设计一开始就考虑产品整个生命周期的所有因素,时间和投入减少一半,需要CAD、CAPP和CAM系统之间信息的集成。开发初期解决产品目的和作用的矛盾。成立高效的开发小组,配有力的项目领导,简化信息传递。总装厂充分放权,仅下发性能规格、协作厂负责设计和制造,简化与协作厂的关系。准时制造产生背景20世纪50年代由日本丰田汽车公司首创,在80年代初为西方企业接受。继泰勒科学管理和福特大批量装配线系统之后的企业管理模式的变革。准时制造泰勒科学管理通过对作业时间和运动交接因素进行深入研究,制定出标准工时,科学地对产出进行控制,真正提高生产的效益。改善工作条件是管理活动中的一项义务,低工资未必能降低制造成本,应从精神上调动员工的创造和工作欲望。发明了“差别计件工资法”,提高工人的生产积极性。准时制造福特大批量装配线系统20世纪初,福特对泰勒科学管理思想进行了实践,将具有固定节拍的传送带引入制造系统——福特流水生产线。刚性流水生产线,极大的提高了制造系统的生产率和降到了生产成本,满足了人类社会基本的消费需求。准时制造原理在正确的时间、正确的地点,做正确的事情,达到零库存、无缺陷和低成本。关键技术看板管理,或称作拉动技术。在下游用户提出要求之前,没有一家上游企业生产产品或提供服务。传统:大量库存和批量生产,没有流动。下料机冲压机月计划入库焊接推给用户准时制造拉动大大减少换产调整时间和缩小批量,换产调整时间由80年代中期的16小时下降到2小时左右。重新组织已有设备,达到一个流生产,只有被下一步拉动时,它们才流动。下料机冲压机客户订单出厂焊接准时制造优点:零件的生产没有缺陷;将设备维护和保养集中在空闲时间,减少意外事故,进而减少在制品库存和缩短交货期。将离散批处理过程转化为连续流动过程。敏捷制造(AM)敏捷制造的产生背景1991年,美国为恢复其在世界制造业的领导地位而提出,但准时制造和精益生产不适合美国;目标:以最快的速度、最低的成本制造出满意的产品;企业小型化、专业化成为趋势,如何将他们组织起来快速设计开发和制造新产品;精益生产、柔性制造等开拓了思路;日本价廉物美称雄多年,如何振兴美国制造业。