文档介绍：内容安排精益生产在中国是个挑战丰田式制造业的启发和努力减少浪费是精益的基础推和拉式生产系统看板和拉动系统U型布局提高生产单元柔性SMED快速换模、换线建设精益供应链精益推行策略2020/3/281第一章精益生产在中国是个挑战中国人对精益的理解精益的核心---JIT精益生产---5个原则精益企业竞争优势构筑精益企业之屋案例:世界级企业指标2020/3/282中国人对精益的理解LeanProduction精益生产1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”,并对人类的生产革命产生了长远影响。2020/3/283精益的核心---JITJIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是:零库存和快速应对市场变化。JustInTime适品·适量·适时2020/3/284制造系统演化史1900年代以前:手工生产1910标准零件、大量生产、销售标准化产品1914亨利福特发明大量生产式的裝配生产导向1920~1979年代:大量生产(Ford)丰田汽車的大野耐一(TaichiOhno)已有「及時」的生产概念(超級市場的啟示)1970年代:精益生产(Toyota)为丰田度过能源危机2020/3/285精益生产——五个原则LeanManufacturing精益生产站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进Value价值降低成本、改善质量、缩短周期2020/3/286精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则,要检查一下你在哪里做错了!在三到五年的时间里:2020/3/287构筑精益企业之屋全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战七零极限目标2020/3/288案例分享:世界级企业指标按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转–12次/年库存减少(5年)-35%在制品周转–80次/年使用精益生产的工厂-96%2020/3/289第二章丰田式制造业的启发和努力精益生产追求的7个零目标制造业是“服务业”对待质量的心态和改进工具缩短交付周期提高增值比现场6S、目视管理案例:一流的现场管理2020/3/2810