文档介绍：关于生产指令单流程的改进

目前的生产指令单下达流程规定,单一产品的生产流程中同时只能存在2个连续的生产指令,即第1批次生产未完成之前不能生成针对于第3个批次的生产指令单。生产连续进行时,第3个批次生产指令单下达的整个过程应当在第2批的生产过程的同时离线地进行。
如单从时间上看,整个流程的时间累计约4小时左右,少于任何包装生产的单批运行时间(除非分包装出现批量极小的,如送样用的试验批等)。但是分析整个流程的人流和信息流,我们能够发现其实是非常地繁琐,且反复在3个部门的4~5个人之间来回的折返,未达到真正地拉动。

目前的生产指令单下达流程中规定,首先要由车间提出移库的申请,让仓库人员将部分包材(卷材)移入车间库,生产计划员针对这些物料的分配必须在车间库内进行。最初,进行移库操作的目的一是为了铝箔提前进行安装;二是为了准确清点移库卷材的数量;三是希望建立完整的车间库。移库操作的工作量虽不大,但极为繁琐,人员间的跑动和沟通量很大,甚至还会因为这一步操作未完成而延误整个流程的进行,由于目前铝箔安装速度的加快,即使不提前安装也可以满足生产线准时启动;二,实际情况是进行移库操作并未使卷材的数量变得更准确,该问题仍需另展开项目进行改善;三,由于车间实际情况无法满足建立车间库的要求,这个最初目的已经被迫取消了。故分析下来,移库操作已是弊大于利了。其继续存在的意义不大,建议取消。
取消移库步骤后,仓库物料的发料量以大于该批被分配数量的最小整包装单位量进行发放。取消移库,其实是将移库单和生产指令单上的信息合二为一,即原先仓库拿到移库单的时侯就能拿到正式指令单,总的备料时间应与原先相同。

目前,一份生产指令单由生产计划员制备后需要QA人员和生产主管进行检查并签字后再交给仓库进行备料。在实际工作中,常常由于仓库备料时间短、无法及时给车间发料而成为整个流程的瓶颈。
建议生产计划员生成手工指令单并打印出正式的系统指令单和系统提料单后,将2份指令单交QA进行检查,再按目前流程交生产主管检查签字,同时将系统提料单直接交仓库进行该批的备料(系统提料单上有指令单号、生产批号、批量、所有物料的批号、货位、数量及状态等信息,完全可以满足仓库备料所需的信息量)。当前批生产完成清场后,车间将已签署完毕的生产指令单交仓库并要求仓库即时发料,双方在收发料的同时应按已被审核的生产指令单进行核对并交接签字。这样,就将仓库备料步骤与指令单流程同时并行,离线进行。此新流程即保证指令单的复核程序未有减少,又将原先被视为瓶颈的仓库事先备料离线进行。

由于GMP要求进入头孢区域使用过的材料不能再被发放至非头孢区域使用。因此,如何进行严格的有效的控制是非常重要的。但目前对于TE标签、3M标签和合格证这3种各个区域共用的物料,只能依靠仓库人员在发料时察看返库零头标签上的提示进行发放,存在极大的风险。建议上述共用物料一旦被领入分包装车间后,