文档介绍：TEOA操作工具箱TEOA基本工具工具价值流图析(VSM)制订一份目视图,说明工厂的材料和信息流,为向TEOA转型提供视觉感受和路径5S+1整理/整顿/清洁/标准化/保持+–提供一个清洁、有序和高效的工作区域,以增加产量并提高安全性目视化工厂管理提供一个标准化的工厂“外观”,实施可视化协助,可即时理解期望达到的结果标准工作流程创建一个完成每项任务和设置共享目标所需的单独且清晰的沟通方法质量控制流程图(QCPC)监控流程绩效并实施工具,以执行根本原因纠正行动全面生产维护管理(TPM)将设备恢复至几乎全新状态,并鼓励工人持续改进,以提高机器的可用性快速转换(QCO)通过使用工具和减少机器停机进行配置的流程,增加机器的灵活性和效率错误预防通过改造工具和流程避免错误发生,则完成一个任务只有一种方法材料补充与流程提供简单易懂的流程,以提供准时库存补充生产准备流程(3P)平衡我们员工的创造力,推动产品、流程和设备设计的分界线,推动效率的高速飞跃六西格玛使用统计技术减少流程可变性客户之声(VOC)通过多种渠道获取和分析客户反馈工具之一:VSM(举例)描述今天系统或流程如何工作标示出哪个位置发生工序停止和系统绩效抑制因素的影响表面观点,并创建潜在的量化改进的基线周计划每日发货计划供应商每周传真每日订单客户MRP生产控制==188秒发货分段运输P/T==1正常运行时间=85%批量=2周冲压200TP/T=85秒2班C/O=10分正常运行时间=100%,400件/mo-12,000“L”-6,400“R”2班2班C/O=0正常运行时间=100%=102秒生产交期加工时间工具之二:5S+1定义:一种通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程进行优化的系统方法之前从需要的物品中分离出不需要的物品为所有需要的物品指定一个位置保持工作场所、材料和工具整洁实施标准化,以获得最佳状态对绩效进行管理和维护之后工具之三:可视化工厂定义:一种集中管理关键流程和活动,并“实时”对关键区域进行沟通的可视化管理系统沟通相关的生产信息....标示产生浪费的区域...纠正和预防错误可视化工厂的目的可视化信号示例工具之四:标准作业定义:达成共识的一系列工作流程,流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率(Takt)的最佳方法和顺序当前工人工作量节拍时间3秒OpAOpBOpC周期节拍时间3秒OpAOpB周期平衡工人工作量后节拍时间–“客户多久从我们公司采购一次产品?”客户需求可用时间=获取作业指导书和员工计划定义:一种用于持续辨识、优先顺序排列及消除流程中造成返工的低效率环节的系统方法3838OP40OP10OP20OP30OP60OP100OP70OP90OP80OP50返工柏拉图运营百分比返工计算约20%流程产生80%的折返辨识流程折返收集返工数据对返工进行优先排列,并进行消除建立纠正措施行动计划监控折返活动,以确保纠正措施得以持续实施。折返指任何阻碍工作流、导致延迟和增加成本的状况100QCPC实施流程工具之五:质量控制流程图(QCPC)定义:一个用于在机器设备的最低使用寿命总成本前提下,追求所有机器设备有效时间最大化的程序工具之六:全面生产维护管理(TPM)TPM工人参与公司高层支持监控整体设备有效性引进一个综合措施,对机器的有效性损失进行跟踪,并对机会进行优先排列1依靠自动维护在工人中持续地引入对机器进行维护的主人翁感充分利用工人的知识2精简维修流程通过消除浪费,对维修流程进行标准化并提高效率3部署预防性维护对计划的维护进行优先排列将专业技能用于复杂的任务4加强能力技术培训问题解决和团队协作培训5工具之七:快速换模(QCO)定义:一种系统地减少和消除安装一个设备部件、工具或流程所需的时间和技术水平要求,以经济的成本,,将机器停止时的设置步骤与机器运行时的设置步骤分开利用机器的自动时间;尽可能在机器运行时实施设置工作。经过良好计划和实施的换模可增加胜利的机会赛车比赛中的一个中转站!工具之八:错误预防定义:一种产品或流程设计,以尽量减少错误或至少可以比较容易地探测和纠正错误错误预防的 等级对错误原发器作出反馈降低影响结束无发现缺陷主动可能较慢,至少一个缺陷后减少缺陷自检–合格的工人即时反馈,可能一个缺陷减少缺陷认证的流程消除缺陷即时反馈,无缺陷,因为错误源已消除流程中哪个位置流程中如何发生此项改进可避免意外向后安装锭子限位开关近程式传感器比例尺推杆视觉系统工作(正确)