文档介绍：TEOA操作工具箱
TEOA基本工具
工具
应用范围
价值流图析(VSM)
制订一份目视图,说明工厂的材料和信息流,为向TEOA转型提供视觉感受和路径
5S + 1
整理/整顿/清洁/标准化/保持+ 安全–提供一个清洁、有序和高效的工作区域,以增加产量并提高安全性
目视化工厂管理
提供一个标准化的工厂“外观”,实施可视化协助,可即时理解期望达到的结果
标准工作流程
创建一个完成每项任务和设置共享目标所需的单独且清晰的沟通方法
质量控制流程图(QCPC)
监控流程绩效并实施工具,以执行根本原因纠正行动
全面生产维护管理(TPM)
将设备恢复至几乎全新状态,并鼓励工人持续改进,以提高机器的可用性
快速转换(QCO)
通过使用工具和减少机器停机进行配置的流程,增加机器的灵活性和效率
错误预防
通过改造工具和流程避免错误发生,则完成一个任务只有一种方法
材料补充与流程
提供简单易懂的流程,以提供准时库存补充
单元设计
优化当前设备布局,尽可能提高质量和效率
生产准备流程(3P)
平衡我们员工的创造力,推动产品、流程和设备设计的分界线,推动效率的高速飞跃
六西格玛
使用统计技术减少流程可变性
客户之声(VOC)
通过多种渠道获取和分析客户反馈
工具之一:VSM(举例)
描述今天系统或流程如何工作
标示出哪个位置发生工序停止和系统绩效抑制因素的影响
表面观点,并创建潜在的量化改进的基线
周计划
每日发货计划
供应商
每周传真
每日订单
客户
MRP
生产控制
=
d.
d.
5天
d.
1秒
102秒
85秒
= 188秒
发货
分段运输
P/T = 1秒
.
C/O = 1
正常运行时间= 85%
批量= 2周
冲压
200 T
P/T = 85秒
2班
C/O = 10分
正常运行时间= 100%
.
焊接
五
装配
9
卷
5天
4600 L
2400 R
2400 R
2400 R
2700 L
1440 R
1100 L
600 R
18,400 件/mo
-12,000 “L”
- 6,400 “R”
2班
2班
C/O = 0
正常运行时间= 100%
.
P/T = 102秒
生产 交期
加工时间
工具之二:5S + 1
定义:一种通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程进行优化的系统方法
之前
从需要的物品中分离出不需要的物品
为所有需要的物品指定一个位置
保持工作场所、材料和工具整洁
实施标准化,以获得最佳状态
对绩效进行管理和维护
之后
工具之三:可视化工厂
定义:一种集中管理关键流程和活动,并“实时”对关键区域进行沟通的可视化管理系统
沟通相关的
生产信息.
. . . 标示产生浪费的区域
. . . 纠正和预防错误
可视化工厂的目的
可视化信号示例
工具之四:标准作业
定义:达成共识的一系列工作流程,流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率(Takt)的最佳方法和顺序
当前工人工作量
节拍时间 3秒
Op A
Op B
Op C
周期
节拍时间 3秒
Op A
Op B
周期
平衡工人工作量后
节拍时间–“客户多久从我们公司采购一次产品?”
客户需求
可用时间
=
获取作业指导书和员工计划
定义: 一种用于持续辨识、优先顺序排列及消除流程中造成返工的低效率环节的系统方法
3838
OP 40
OP 10
OP 20
OP 30
OP 60
OP 100
OP 70
OP 90
OP 80
OP 50
返工柏拉图
运营
百分比
返工计算
约20%流程产生80%的折返
辨识流程折返
收集返工数据
对返工进行优先排列,并进行 消除
建立纠正措施行动 计划
监控折返活动,以 确保纠正措施 得以持续实施。
折返指任何阻碍工作流、导致延迟和增加成本的状况
100
QCPC实施流程
工具之五:质量控制流程图(QCPC)
定义:一个用于在机器设备的最低使用寿命总成本前提下,追求所有机器设备有效时间最大化的程序
工具之六:全面生产维护管理(TPM)
TPM
工人参与
公司高层支持
监控整体设备有效性
引进一个综合措施,对机器的有效性损失进行跟踪,并对机会进行优先排列
1
依靠自动
维护
在工人中持续地引入对机器进行维护的主人翁感
充分利用工人的知识
2
精简维修流程
通过消除浪费,对维修流程进行标准化并提高效率
3
部署预防性
维护
对计划的