文档介绍：FGD年产10万吨建筑石膏粉生产线工艺方案(桨叶干燥机+沸腾炉)我国是燃煤大国,随着燃煤的增加,二氧化硫的排放量也不断增加,2004年我国二氧化硫排放量超过1500万吨,成为世界二氧化硫排放量第一大国。煤炭是当今世界电力生产的主要燃料,电厂燃煤是造成二氧化硫污染和酸雨问题的罪魁祸首。我国火电厂燃煤量约占全国煤炭产量的三分之一。所以燃煤电厂的脱硫处理已经成为关系国计民生的大事,燃煤电厂应用最广泛和最有效的二氧化硫控制技术为烟气脱硫,也是目前世界上惟一规模化、商业化应用的脱硫方式。烟气脱硫技术按工艺特点可分为湿法、半干法和干法三大类。湿法脱硫工艺应用最多,占脱硫总装机容量的80%以上,如德国的比例是90%,日本是98%,美国是92%。湿法中占绝对统治地位的石灰、石灰石一右膏法是冃前世界上技术最成熟的脱硫工艺,为提高烟气脱硫效率,技术上对用于脱硫的石灰石粉、氧化钙含量和细度要求较高,这些要求客观上保证了脱硫石膏化学成分的稳定。脱硫石膏的化学性质和天然石膏非常相近,作为制作建筑石膏粉的原材料非常合适。冃前,国内脱硫石膏的锻烧,较成熟的技术路线是采用烘干、锻烧二步法制备建筑石膏。该工艺具有能耗低、工艺简单、产品质量稳定、易控制等显著优点,缺点是占地较前两者大。目前该工艺在国内多家利用磷石膏的石膏板厂得到应用,包括泰和集团的秦皇岛线、荆门线、泰和401线等和南昌华春线等。懒烧脱硫石膏所用的加热介质,可用300°C左右的热油或蒸汽。作为热电厂建设脱硫石膏燉烧丰产线,最经济的方法就是利用热电厂廉价的低位尾气。综上所述,为保证生产工艺的成熟、可靠性和产品质量的稳定性,我们推荐烘干+锻烧二步法。结合热电厂现有实际热能条件,我们制定了如下年产10万吨建筑石膏粉生产线工艺:一、工艺要求:生产能力:$15吨/小时B型半水石膏粉。即15T/hX7200h/a=。产品质量:按《建筑石膏》国标(GB9776-99)执行,满足石膏砌块、纸面石膏板等石膏建筑用品用粉要求。C. 环保要求:达到国家环保要求二、工艺方案:1、 烘干+锻烧:因为湿法脱硫生成的脱硫石膏经真空皮带脱水机脱水后含有10〜18%的游离水,结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验,采用二水石膏预烘干、沸腾炉锻烧的二步法工艺锻烧建筑石膏粉,在技术上是成熟、可靠的,在经济上也是最经济的。具体方案为:用装载机将原料从原料堆场送至进料斗,经计量后由皮带输送机送入空心桨叶干燥机烘干去除游离水(该处热源用电厂现有低位过热蒸汽p二13ata,t二300°C),出料后经集料收尘器收料,经提升输送设备送入锻烧沸腾炉熾烧(采用电厂过热蒸汽为热源p=13ata,t=300°C),熾烧完毕后因脱硫石膏品粒粗、比表面积小等因素,熟粉进入磨机研磨改性并冷却(此T序可选配),最后送入熟粉料仓备用。2、 环保:主要噪音为罗茨风机:罗茨风机进出风口分别加装消音器,噪音低于60分贝;主要粉尘点是:烘干系统的湿蒸汽和锻烧系统的湿蒸汽,除尘采用电除尘,熟粉仓上部设置库顶除尘器。:附后四、主要设备介绍:(-)烘干系统:空心桨叶干燥机:本套的W形壳体和两根空心空叶片,轴端装有热介质由带有夹套的W形槽的内燥过程中,带有中空叶片料进行搅拌,从而进行加传热面口清洁的功能。是设备采用全不锈钢结构,主要由带有夹桨叶轴及传动装置组成。轴上排列着中导入的旋转接头。干燥水分所需的热量壁和中空叶片壁传导给物料。物料在干的空心轴在给物料加热的同吋乂对物热面的更新,具有较高的传热效率和一种连续传导加热干燥机。加热介质为蒸汽。加热介质通入壳体夹套内和两根空心桨叶轴中,以传导加热的方式对物料进行加热干燥,不同的物料空心桨叶轴结构有所不同。物料由加料口加入,在两根空心桨叶轴内的搅拌作用下,更新介面,同时推进物料至出料口,被干燥的物料由出料口排岀。设备特点:1、 设备结构紧凑,装置占地面积小。干燥所需热量主要是由密集地排列于空心轴上的许多空心桨叶壁面提供,而夹套壁面的传热量只占少部分。所以单位体积设备的传热面大,可节省设备占地而积,减少基建投资。2、 热量利用率高。干燥所需热量不是靠热气体提供,减少了热气体带走的热损失。由于设备结构紧凑,且辅助装置少,散热损失也减少。热量利用率可达80%—90%。3、 楔形桨叶具有自净能力,可提高桨叶传热作用。旋转桨叶的倾斜面和颗粒或粉末层的联合运动所产生的分散力,使附着于加热斜面上的物料易于自动地清除,使桨叶保持着高效的传热功能。另外,由于两轴桨叶反向旋转,交替地分段压缩(在两轴桨叶斜面相距最近时)和膨胀(在两轴桨叶而相距离最远时)斜而上的物料,使传热面附近的物料被激烈搅动,提高了传热效果。楔型桨叶式搅拌干燥器传热系数较高,为85—350W/(M2-K)o4、 气体用量少,可相应的减少或省去部分辅助设备。由于