文档介绍：弯曲模零件简图:如图 3-11 所示零件名称:汽车务轮架加固板材料: 08钢板厚度: 4mm 生产批量:大量生产要求编制工艺方案。图 3-11 汽车备轮架加固板零件图一. 冲压件的工艺分析该零件为备轮架加固板, 材料较厚, 其主要作用是增加汽车备轮架强度。零件外形对称, 无尖角、凹陷或其他形状突变,系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公差要求,壁部圆角半径,相对圆角半径为, 大于表相关资料所示的最小弯曲半径值, 因此可以弯曲成形。的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上, 孔距有们置要求, 但孔径无公差配合。圆孔精度不高,弯曲角为,也无公差要求。通过上述工艺分析,可以看出该零件为普通的厚板弯曲件,尺寸精度要求不高,主要是轮廓成形问题,又属大量生产,因此可以用冲压方法生产。二. 确定工艺方案(1) 计算毛坯尺寸该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算: 上式中圆角半径; 板料厚度; 为中性层系数,由表查得; , 为直边尺寸,由图 3-13 可知, 将这些数值代入,得毛坯宽度方向的计算尺寸考虑到弯曲时板料纤维的伸长,经过试压修正,实际毛坯尺寸取。同理,可计算出其他部位尺寸,最后得出如图 3-14 所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。(2) 确定排样方式和计算材料利用率图 3-14 的毛坯形状和尺寸较大, 为便于手工送料, 选用单排冲压。有三种排样方式, 见图 3-15a 、 b、c 。由表查得沿送料进方向的搭边,侧向搭边,因此,三种单排样方式产材料利用率分别为 64%、 64 %和 70%。第三种排样方式, 落料时需二次送进, 但材料利用率最高, 为此,本实例可选用第三种排样方法。图 3-14 加固板冲压件展开图 a )材料利用率 64% b )材料利用率 64% c )材料利用率 70% 图 3-15 加固板的排样方式(3) 冲压工序性质和工序次数的选择冲压该零件,需要的基本工序和次数有: (a) 落料; (b)冲孔6 个; (c) 冲底部孔2 个; (d)冲孔; (e)冲2 个腰圆孔; (f) 首次弯曲成形; (g) 二次弯曲成形。(1) 工序组合及其方案比较根据以上这些工序,可以作出下列各种组合方案。方案一: (a )落料,如图 3-16 所示。(b )冲壁部孔6 个。(c )冲底部两个孔、一个圆孔和两个腰圆形孔,见图 3-19 。(d )首次弯曲成形,如图 3-17 所示。(e )二次弯曲成形,如图 3-18 所示。方案二: (a)落料和冲 2个腰圆孔。(b)冲底部两个孔、壁部六个孔和孔。(c)首次弯曲成形,见图 3-17 。(d)二次弯曲成形,见图 3-18 。方案三: (a)落料和冲零件上的全部孔。(c)首次弯曲成形,见图 3-17 。(d)二次弯曲成形,见图 3-18 。方案四: (a)落料,见图 3-16 。(b)冲底部两个孔、一个圆孔和两个腰圆形孔,见图 3-19 。(c)首次弯曲成形,见图 3-17 。(d)二次弯曲成形,见图 3-18 。(e)冲壁部两个孔。(f)冲另一个面壁部四个孔。方案五: (a)落料,见图 3-16 。(b)首次弯曲成形,见图 3-17 。(c)二次弯曲成形,见图 3-18 。(d)冲底部两个孔和一个孔。(e)冲腰圆孔。(f)冲侧壁六个孔。方案六: (a)落料,见图 3-16 。(b)冲底部两个孔、一个孔和两个腰圆孔,见图 3-19 。(c)首次弯曲成形,见图 3-17 。(d)二次弯曲成形,见图 3-18 。(e)钻壁部六个孔。对以上六种方案进行比较,可以看出: 方案一,从生产效率、模具结构和寿命方面考虑,将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压,有利于降低冲裁力和提高模具寿命,同时模具结构比较简单,操作也较方便。但是,该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行, 弯曲回弹后孔距不易保证,影响零件精度。方案二,落料和冲腰圆孔组合以及底部两个孔和壁部六个孔组合冲出,可以节省一道工序,但是模具结构比方案一复杂,同时多凸模厚板冲孔模容易磨损,刃磨次数增多,模具寿命低。二次弯曲工序均在冲孔后进行, 产生与方案一相同的缺点。方案三,落料和零件上的孔采用复合模组合冲压,优点是节省了工序和设备,可以提高和生产效率,但模具结构复杂,且壁部六个孔处的孔边与落料外缘间距仅 8mm ,模壁强度较差,模具容易磨损或破坏,因此不宜采用。方案四,壁部六个孔安排在弯曲后进行,可以提高孔距精度,保证零件质量,但是壁部冲孔的操作不便,同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。方案五,全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行,缺点是成形后冲孔,模具结构复杂,刃磨和修理比较困难,上、下料操作也不方便。方案六,情况与方案四基本相同,但壁部六个孔改为钻孔,可以保证孔间尺寸,提高了零件精度,同时可减少两套冲孔模,有利于降低零件的生产成本。缺点是增加了钻孔工序