文档介绍：弯曲模
零件简图：如图3-11所示
零件名称：汽车务轮架加固板
材料：08钢板
厚度：4mm
生产批量：大量生产
要求编制工艺方案.
孔精度不高,弯曲角为 ,也无公差要求.
成形,见图
3-18.
(e)
冲壁部两个0门孔.
(f)
冲另一个面壁部四个
方案五:
(a)落料,见图3-16.
(b)
首次弯曲成形,见图
3-17.
(C)
二次弯曲成形,见图
3-18.
(d)
冲底部两个如1孔和一个0,驟孔.
(e)
冲腰圆孔.
(f)
孔.
方案六:
(a)落料,见图3-16.
(b)
冲底部两个创1孔、一个孔和两个腰圆孔,见图 3-19.
(c)首次弯曲成形,
见图 3-17.
(d)
二次弯曲成形,见图 3-18.
(e)
钻壁部六个如1孔.
对以上六种方案进行比拟,可以看出:
方案一,从生产效率、模具结构和寿命方面考虑,将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压,有利于降低冲裁力和提升模具寿命,同时模具结构比拟简单,,该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行, 弯曲回弹后孔距不易保证,影响零件精度.
方案二,落料和冲腰圆孔组合以及底部两个 '孔和壁部六个幼' 1孔组合冲出,可以节省一道工序,但是模具结构比方案一复杂,同时多凸模厚板冲孔模容易磨损,刃磨次数增多,, 产生与方案一相同的缺点.
方案三,落料和零件上的孔采用复合模组合冲压,优点是节省了工序和设备,可以提升和生产效率,但模具结构复杂,且壁部六个1孔处的孔边与落料外缘间距仅 8mm模壁强度较差,模具容易磨损或破坏,因此不宜采用.
方案四,壁部六个孔安排在弯曲后进行,可以提升孔距精度,保证零件质量,但是壁部冲孔的操作不便,同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高.
方案五,全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行,缺点是成形后冲孔,模具结构复杂,刃磨和修理比拟困难,上、
下料操作也不方便.
方案六,情况与方案四根本相同,但壁部六个切1孔改为钻孔,可以保证孔间尺寸,提升了零件精度,同时可减少两套冲孔模,,增加工序时间.
确定了工艺方案以后,
通过以上的方案分析,可以看出,在一定的生产批量条件下,选用方案六是比拟合理的
就可以进行该方案的模具结构形式确实定,各工序的冲压力计算和冲压设备的选用.
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图3-16加固板落料模
1 —下模板、2 —导柱、3 —导套、4—卸料板、5 —螺钉、
6—螺钉、7 —凹模、8 —上模板、9 —销钉、10 —挡料销、
11—螺钉、12—凸模、13 —销钉、14—销钉

上面的工艺方案分析和比拟中,已选用了模具种类,如选用落料模、冲孔模、首次弯曲模和二次弯曲模等,在最佳工艺方案六选定后,,在各工艺方案分析和比拟
时,已给出了模具的结构形式,见图 3-16、17、18、19等,因此,这里不再另述.
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图3-17务轮架加固板第一次弯曲模
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图3-18备轮架支架加固板第二次弯曲模
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图3-19加固板冲孔模
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1-下模板、2-导柱、3-导套、4-上模板、5、7、9-凹模、