文档介绍：钢梁钢结构制造流程
一、钢梁节段划分
钢梁施工分段主要考虑以下方面：
①构件分段满足公路运输要求。
②保证钢梁结构的完整性。
③钢主梁横跨滨江二路，需要确保交改后的交通正常通行，且工厂施工和现场安装施工相结合，尽可能减少工地施工工作量。
E匝道钢主梁节段划分示意图如下：
E匝道钢主梁立面分段示意图
E匝道钢主梁底板分段示意图
E匝道钢主梁分段截面示意图
F匝道钢主梁节段划分示意图如下：
F匝道钢主梁分段立面示意图
F匝道钢主梁底板分段示意图
F匝道钢主梁分段截面示意图
钢梁变形计算：
钢梁分段后，运输和吊装过程中产生的变形主要是自重产生的下挠变形，梁段下挠变形主要依靠顶底腹板的刚度来控制，所以相同受力情况下，顶底腹板强度越小，下挠越大。分析可知，所以下挠最大处为单腹板的梁段，以最大长度E-4梁段为例，长25m，，横截面特征如下：
计算下挠值时，按照最不利的简支状态进行考虑，计算模型如下：
（说明：，则截面自重q= kN/m，，则q= kN/m）
计算截面简化示意图
计算出最大挠度为跨中位置: ，计算最大挠度值: f=5ql4/（384EI）=5**103* 250004/（384**106**1012）=47mm<25000/400=（钢梁控制挠度按照1/400考虑）。所以钢梁的节段变形满足规范要求，且存放吊运过程中，吊点均不设在端头位置，所以钢梁的变形值不超过47mm。
二、钢梁单元件制造
本工程钢结构分隔板单元件、底板单元件和腹板单元件。
(1) 横隔板单元件制造流程
①零件下料：采用数控下料,保证钢板轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范布置。
②隔板腹板上专用平台胎架装配固定，在腹板上划好竖向加劲安装线。
③装焊翼板与腹板。采用CO2保护焊。
④竖加劲与人孔加劲装焊，采用CO2保护焊，焊接完成后对腹板竖向平面度有误差处进行矫正。
⑤对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验。
⑥做好标记。
⑵框隔板单元件制造流程
①零件下料：采用数控下料,保证钢板轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范布置。
②隔板腹板上专用平台胎架装配固定，在腹板上划好竖向加劲安装线。
③装焊翼板与腹板。采用CO2保护焊。
④竖加劲与人孔加劲装焊，采用CO2保护焊，焊接完成后对腹板竖向平面度有误差处进行矫正。
⑤对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验。
⑥做好标记。
(3) 底板单元制造流程
①零件下料：采用数控切割机进行下料，保证钢板的轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范进行布置。
②上专用平台胎架装配定位，在板上划线安装加劲。
③条形加劲对接安装，焊接采用CO2气保焊，焊接完成后，对单元件平面度有误差处进行矫正。
④对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验，以及内部质量检验。
⑤对单元件进行完工检验，并做好标记。
(4) 单元件验收要求
隔板单元尺寸允许偏差，纵肋与横肋允许偏差
项目
允许偏差（mm）
隔板
宽b1
±
高h1,h2
±
对角线
垂直度
≤1/1000
平面度≤h1/200,且≤6mm，
或≤h2/200,且≤6mm；
纵肋与横肋
高h1
(长L)
±
缺口定位尺寸h2
±
顶底板单元件形状尺寸允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
示意图
说明
顶底板
长度L：±1
W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm
宽度B：±1
对角线相对差：＜4
平面度：
纵肋：W1/300
横肋：W2/500
角变形：δ＜b/150
板边直线度：＜1
竖弯：L/1000
(5) 单元件存放及转运
单元件存放：
检验合格的单元件转入专用存放场地存放，单元件转运时加托架，存放场地基础具有足够的强度，满足存放承载要求。