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潜在失效模式及后果分析--FMEA
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掌握FMEA的概念和运用时机
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
书面总结上述过程
课程目的
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顾客需求
工程规范
系统和组成描述
书面总结上述过程
过程和供应商需求和控制
开发系统设计和过程FMEA
消除潜在失效
设计和过程改进
设计评定的组成
FMEA
Introduction
FMEA 为什么是小组经验的集成？
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依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的
为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法
FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具
什么是 FMEA ？
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失效
在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。
在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间
产品在工作范围內, 导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象
失效的定义
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FMEA 的失效模式
小组的开发FMEA转变成个人的行为
FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程
FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展
在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工
FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
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FMECA
Failure Mode Effects and Criticality Analysis
1950’s 起源于宇航和美国军方
对关注的问题加以分类和排列
将评定结果作为预防的目标
坚持安全的观点
FMEA 的起源
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FMEA 的起源
FMEA
Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s
第一次被注意和使用在工程可靠性
多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系
评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响
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系统
设计
过程
部件
子系统
主系统
注意：将系统的
失效模式降为最小
部件
子系统
主系统
注意：将设计的
失效模式降为最小
目标：最大化的
产品质量、可靠性
和成本
目标：最大化的
产品质量、可靠性
、成本和可维护性
人
机
料
法
环
测
机器
工具
工作站
生产线
操作者培训
过程
测量
注意：将全过程的
失效模式降为最小
目标：最大化的
全过程质量、
可靠性、成本
和可维护性
典型的FMEAs
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FMEAs的关联