文档介绍：上世纪60年代螺旋浆飞机进一步到喷气式飞机
70年代美国海军与国防部制定了标准
70年代后期FMEA被美国业界所以使用
1993年被三大汽车公司列入QS-9000要求文件
History
2020/12/24
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段
对构成产品的系统、子系统、零件
对构成过程的各个工序
What?
逐一分析
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
1)发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果;
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
3)将上述过程文件化；
4)它是对设计过程的完善，确保顾客满意。
Why?
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
• 失效已经产生
• 核心：纠正
• 诊断已知的失效
• 指引的是开发和生产
潜在的失效模式及后果分析
• 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生
• 核心：预防
• 评估风险和潜在失效模式的影响
• 开始于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
• 由负责设计(制造)的工程师/工程师小组制定。
• 小组成员必需包括上、下游之有关专业人士及工程师。
Who?
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
在可行性阶段或之前进行
在生产用工装到位之前
考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序
When?
新设计、新过程
现有设计或过程的修改
将现有的设计或过程用于
新的环境、场所或应用
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
初始
FMEA
修正
FMEA1
必須在工装
准备前以及
试生产前
各项未考虑的
失效模式发现
以及讨论
修正
FMEA2
各项未考虑的
失效模式发现
以及讨论
TIME
动态的FMEA文件
体现最新设计及过程改进措施的情况，
包括产品正式投产之后的改进活动。
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
PFMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，
但也可以是后续的或下一制造或裝配工序，
以及服务工作。
Customer
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
1)系统FMEA
只聚焦于系统本身，假定过程是完美的
• 系统设计要求
• 系统性能
• 系统间的交互作用
• 顾客使用条件下的系统性能
• 子系统
• 部件或零件
• 原材料
Category
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
2)设计FMEA
只聚焦于产品本身，假定过程是完美的
• 系统
• 子系统
• 部件或零件
• 原材料
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潜在失效模式及后果分析与失效分析比较