文档介绍：洗面奶瓶盖注射模设计
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说明
目录
一拟定模具的结构型式
二浇注系统的设计
三成型零件的设计
四模架的确定
五排气槽的设计
六脱模推出机构的设计
七定距拉板机构设计
八温度调节系统的设计
九导向定位系统的设计
十心得体会
十一参考文献
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塑料壳体设计
一、拟定模具的结构型式
1. 塑件成型工艺性分析
该塑件是一塑料壳体,如图1所示, 塑件壁件
属薄壁塑件,生产批量很大。
材料为PC(聚碳酸脂):突出的冲击强度,较高
的弹性模量和尺寸稳定性。无色透明,着色性和电绝
缘性优良,透光性好,耐寒性好,使用性能好。但粘性大,
流动性较差,耐磨性差。力学性能一般,易产生应力碎裂,适用于制造绝缘
透件,透明件等。本塑件为透明件。图1
2. 分型面位置的确定
根据塑件结构型式,为便于塑件脱模和自动落料,塑件留在动模,并考虑和保证塑件的外观不遭到损坏,应选择三板双分型面。1、在定模座板与定模板之间2、在壳体的底平面。
3. 确定型腔数量和排列方式
1)型腔数目的确定
该塑件精度要求不高,又是大批大量生产,采用一模两腔的形式。
考虑到模具制造费用低一点,设备运转费用小一点,
初定为一模两腔的模具型式。
2)型腔排列形式的确定
为了确保塑件质量的均一和稳定,尽量使型腔排列
紧凑,便于减小模具的外型尺寸,本设计的型腔的排列方式采用单列直排。图2所示。
为了保证塑件的外型尺寸和精度,此本设计采用脱模板推出脱模的方法。
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4. 模具结构型式的确定
从上面分析中可知,本模具拟采用一模两腔,单列直排,推板推出,流道采用平衡式,浇口采用点浇口,定模需要设置分型面以便自动落料,动模部分需要一块脱模板,因此基本上可确定模具结构型式为双分型面注射模。图 2
5. 注射机型号的选定
1)注射量的计算
通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m1为109g,塑件体积流道凝料的质量m2还是个未知数,。从上述分析中确定为一模二腔,所以注射量为:
m==×2×109=
2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算
流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,在模具设计前是个未
值,根据多型腔模的统计分析,大致是每个塑件在分型面上的投影面积A1的
~,,所以
A=nA1+A2=nA1+==式中
Fm=A ==1344KN
式中为型腔压力,取40MPa(查表得到)。
3)选择注射机
根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值,可选用SZ-500/200卧式注射机(上海塑料机械厂),技术参数如表1所列:
表1 注射机主要技术参数
理论注射容量/
500
锁模力/KN
2000
螺杆直径/mm
55
拉杆内间距/mm
570570
注射压力 MPa
150
移模行程/mm
500
注射速率(g/s)
173
最大模厚/mm
500
塑化能力(g/s)
110
最小模厚/mm
280
螺杆转速(r/min)
0~180
定位孔直径/mm
φ160
喷嘴球半径
SR20
喷嘴孔直径/mm
φ4
锁模方式
双曲轴
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4)注射机有关参数的校核
(1) 由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n
k──注射机最大注射量的利用系数,;
M──注射机的额定塑化量(110g/s);
t──成型周期,取40s。
其他安装尺寸的校核要待模架选定,结构尺寸确定以后才可进行。
二、浇注系统的设计
1. 主流道设计
1)主流道尺寸:
根据所选注塑机参数可得主流道小端尺寸为:
d=注射机喷嘴尺寸+(~1)=4+1=5mm
主流道球面半径:
SR=喷嘴球面半径+(1~2)=20+2=22mm
2)主流道衬套形式
本设计虽然是小型模具,但为了便于加工和缩短主流道长度,衬套和定位圈还是设计成分体式,主流道长度取32等于定模板的厚度(见模架的确图3
定和装配图)。衬套如图3所示, 材料采用T10A
钢,热处理淬火后表面硬度为53~57HRC。
3)主流道凝料体积为:
2. 分流道设计
1) 分流道布置形式
为了满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔,因此,采用平衡式分流道。
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2) 分流道长度
L1=77