文档介绍：螺纹钢轧制节能新技术_棒材轧制节能新技术
传统的螺纹钢、棒材轧制为炼钢炼出的钢坯经堆垛冷却后,运至轧钢厂,再经感应加热炉进行加热后轧制成钢材。直接轧制是节能最理想的工艺,但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时,一般角部温度已经偏低,加上连铸机距离轧机较远,整体温度也下降不少,需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点。
工艺方案
1、提温能力:整条坯加热到1100℃;
2、均温能力:通过感应加热炉后,保证钢坯的温度均匀性好于加热前的自然状态;
3、在线速度最高15m/min,速度调节范围为9~15m/min,每条钢坯的速度是恒定不变的。
4、温度分布:连铸坯截面温度区域分布特点,内部温度属于高温区域,温度为1100℃;外部为低温区,温度为800℃,低温区为需要提升300℃的部分;连铸坯头尾温度分布特点,通常头部温度比尾部温度低约50℃。
感应加热炉成套设备
a)按照工艺指标,在1分钟内从800℃升高到1100℃,所需加热功率取整为5700KW;
b)理论计算吨坯的耗电量为38度(如加温200摄氏度,吨坯的耗电量为25度);
c)为保证感应加热炉连续工作的可靠性,我们将5700KW中频电源分成2台设备,每台5700KW,1用1备;
d)根据电源的数量设置,确定采用四台感应炉(二用二备),两台组成一套,由一台中频电源供电;
e)每套两台置于3只夹送辊之间,,入口朝来坯方向需设置两组夹送辊,,辊径约200mm。有效感应器长度约1米,;
f)感应加热炉内部空间:钢坯为150×150方坯,感应器内部也为圆角方孔,尺寸为280×280,耐火材料厚度20mm,钢坯四周与耐火材料净空间为45mm;
g)沿感应加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟,深度大于电缆沟,并单向放坡,在坡底拐弯引出辊道,进入氧化皮沉淀坑,定期打捞。
6、钢坯在中速传动区的速度,必须满足从中速减至慢速的10米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速状态。
7、采用二点测温:入口匀速段距入口7米的位置,设一路测温仪,检测钢坯的温度,用以判断温度分布,并选择适合的中频电压,入口匀速段距入口1米的位置,设一路行程开关,用以启动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪,用以显示加热后的温度。
8、温度控制模式:
采用简单的分段选择模式,将钢坯的温度以700℃为起点按50℃的步幅进行分段,各段对应不同的中频电压(通过现场试验设定各段对应的中频电压);
若钢坯温度在800-850℃范围时,选择中频电压为1600V;对应850-900℃的中频电压为1500V,对应900-950℃的中频电压为1400V,依次设定;
感应加热炉出口的钢坯温度理论上最多相差50℃,即温度范围在1050-1100℃;
当感应炉空载(无钢坯)时,中频输出电压自动降低到能够稳定工作的最低幅度约为200V。
节能效益分析
原加热炉钢坯从炼钢连铸机拉出后在冷床上有700-900℃的温度,钢坯潜热没有得到有效利用。钢坯经
感应加热炉加热后,%左右。加热钢坯工艺煤耗为80千克/吨钢(发热值6400千卡/千克),折合72千克标准煤;技改后工艺能耗为每吨钢耗电38千瓦小