文档介绍：数控车床使用心得
为了进一步提高产品质量和提高生产效率,2002年我厂采用广州数控设备厂生产的” GSK928TC车床数控系统”把一台Q1319车床进行数控化改造•在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流.
一, 工工序是如图（1）所示的内孔和内槽加工•对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.
在这一工序中的阶梯内孔加工过程中，发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的•开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的•可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧，只是损坏的刀刃，随吃刀量的变小而变小•从加工的内孔面质量来分析，车刀刃在加工过程中并没有损坏，因此，车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏•我以是认真分析阶梯孔的加工程序，阶梯内孔加工程序清单如下：
内孔刀为一号刀，用75° 程原点
N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀，执行1号刀补
N0010G0X86定位到起始点
N0020X89. 5Z5靠近工件
N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min
N0040G0X88刀具离开工件
N0050X90. 05
N0060G1Z-83 半精车内孔,F=45mm/min
N0070G0X88刀具离开工件
N0080X93
N0090G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min
N0100G0X88刀具离开工件
N0110X96. 3
N0120G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min
N0130G0X88Z5刀具离开工件
在加工中，当程序执行完N090时，暂停观察车刀，刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常•这就是说是在执行G1这一直线插补指令时，车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序度移动到指定位置•经过分析，发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/ 定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以，当车刀到达Z=-10 这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削
坏的原因•问题的根源找到了，解决的方法就是在N0100前增加
一个G4定时延时指令，使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再
执行GO这一快速定位指令•这样程序编写变成如下：
N0090G1Z-10F75 加工阶孔,F=75mm/min
N0092G4D