文档介绍：金属结构设备安装工程施工方案和技术措施
1 闸门安装
⑴ 闸门门叶制造（闸门门叶制造工艺流程）
② 梁系的落料和拼装
主梁、边梁的腹板及翼板采用半自动气割下料，纵梁的腹板及翼板采用半自动气割或剪板机下料。
板料切割后，均需作清渣及矫正处理。
主梁、边梁、纵梁预留焊接收缩量及其翼板反变形预压量详见下料详图。
按图纸要求组装各种梁，检查合格后用埋弧自动焊进行焊接。焊接时同向施焊。
梁系单个构件的校正、检验。
③ 面板的落料和拼接
按面板排样图进行落料拼装。
面板排料图中，宽度及高度方向单边预长50mm，待门叶整体焊接制作完毕，用半自动气割修整到设计尺寸。
面板拼缝采用埋弧自动焊焊接。
④ 梁系组装、焊接
梁系整体组装、焊接均在平台上进行。
梁系组装放样时，纵横向都须预留焊接收缩量（详见放样图）。
组装顺序：边梁→主梁→纵梁→次梁→边梁。
组装点对经检验合格后，方可施焊。
主梁腹板及翼板内侧开45°单边V坡口与边梁腹板及翼板焊接，先焊内侧，外侧碳弧气刨清根后再焊。
焊接的基本原则：
从中间至两端，先立焊后平焊，焊接方向，、电流、速度基本一致，焊接位置对称。
梁系框架的检验、校正。
⑤ 梁系框架与面板的组装焊接。
梁系框架整体组装，校正完毕，经检验合格，在平台上与面板组装焊接。
焊接的基本原则：
从中间至两端，焊接方向、电流、速度基本一致，焊接位置对称。
⑥ 门叶校正，经检验合格后，弹线气割修整面板四周。
⑦ 编号,割字牌点焊在门叶面板的上端中央。
⑧ 钳工按图纸及工艺要求完成全部预装配工作。
将闸门门叶调好水平，进行装配水封、滑块、吊耳，在装配过程中，应自始至终明显标记并保留闸门中心基准线和尺寸控制线。水封压板上的螺孔与门叶水封螺孔应进行配钻。闸门的定滑块支承组装时，应以止水座面为基准进行调整，所有滑块应在同一平面内，同时要控制好滑块面与水封面的距离，保证水封的压缩量。
（2）闸门门槽埋件制造
① 门槽埋件的底槛整体制造。
② 反轨整体制造，主轨整体组焊校正后，做好标记。
（3）拦污栅制造
① 按图纸进行制作，栅条圆钢应调直后再制造。
② 栅条点焊完毕。经检查合格后再焊接。
③ 焊后经校正，检验后方可进入下一工序。
（4）钢管制造
① 制作工艺
卷板
压头
切割开坡口
钢板划线
纵缝焊接
钢管拚接
纵缝质量检查
尺寸检查
出厂
防腐
表面清理
环缝检查
环缝焊接
钢板落料
A、钢板划线：根据到货板材的规格进行合理配料，拼缝间距不应小于500mm。
B、钢板划线的极限偏差。
钢板划线的极限允许偏差表
序号
项目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
地角线相对差
2
3
对应边相边差
1
C、钢板应用自动气割，切割面的熔渣、毛刺等应清除干净。
③ 钢板卷板
A、卷板方向应和钢板的压延方向一致。
B、预弯头时，应遵循宁欠勿过的原则，随时用样板检查。
C、卷板应尽量分次卷制成型，防止过卷。钢管纵缝错边量极限偏差10%δ，且不大于2mm。
D、卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。
E、钢管圆度的偏差，不应大于3D/1000，每端管口至少测两对直径。
F、钢管对圆后，实测周长与设计周长极限偏差±3D/1000。
④ 拼装
A、相邻管节的纵缝距离不应小于100mm。
B、在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500 mm。
C、环缝对口错边量的极限偏差为15%δ，且不大于3 mm。
⑤ 焊接
A、钢管纵缝属于一类焊缝，环缝属于二类焊缝。
B、施焊前，应将坡口及其两面侧10-20 mm范围内的铁锈、溶渣、油垢、水迹等清除干净。
缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧一乙炔焰切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
焊接后渣、自检
焊缝检验:所有焊缝均应进行100%外观检查，一、二类焊缝的内部质量必须按规范要求，采用超声波进行探伤检查，一、二类焊缝的质量评定，必须由Ⅱ级以上探伤人员担任。
（5）金属结构防腐施工
闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管表面预处理采用磨光机人工除锈，合格后，涂防锈漆一道，再涂面漆二道。
（6）出厂验收
闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管制造完成后，由项目技术负责人组织厂专职质检人员、工艺技术人员、生产班组长一起对闸门进行自检，自检合格后，报建设单位及监理单位进行出厂验收。验收合格后，出具合格证后，方起运到工地。
（7）运输
闸门门叶、埋件、拦污栅、钢管经出厂验