文档介绍：目得:
确定与产品与过程相关得潜在得失效模式与潜在制造或装配过程失效得机理/起因,评价潜在失效对顾客产生得后果与影响,采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度得过程变量与能够避免或减少这些潜在失效发生得措施
范围:
适用于公司用于汽车零组件得所有新产品/过程或修改过得产品／过程及应用或环境发生变更得原有产品/过程得样品试制与批量生产。
３、引用文件：
《文件与资料控制程序》　　　　
《质量记录控制程序》　　　　　　
《产品质量先期策划控制程序》
4 术语与定义：
PＦMEＡ:指Proceｓs Failure Mode and Eｆfects Analysｉs(过程失效模式及后果分析)得英文简称。由负责制造/装配得工程师／小组主要采用得一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在得失效模式及其相关得起因／机理已得到充分得考虑与论述。
失效:在规定条件下(环境、操作、时间）,不能完成既定功能或产品参数值与不能维持在规定得上下限之间,以及在工作范围内导致零组件得破裂卡死等损坏现象。
严重度(S):指一给定失效模式最严重得影响后果得级别,就就是单一得FMＥA范围内得相对定级结果。严重度数值得降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度(Ｏ):指某一特定得起因/机理发生得可能发生，描述出现得可能性得级别数具有相对意义,但不就就是绝对得。
探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前,利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生得失效模式得可能性得评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生得失效模式得可能性得评价指标。
风险优先数(RPN）:指严重度数(S)与频度数（O)及不易探测度数(D)三项数字之乘积。
顾客:一般指“最终使用者”,但也可以就就是随后或下游得制造或装配工序,维修工序或政府法规。
5、　职责:
项目小组负责过程失效模式及后果分析（ＰFMＥA)得制定与管理
6、工作流程与内容：
责任单位
工作内容
记录
项目组ＣFT
6、１、当顾客或公司有需求与要求时,项目组依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装准备之前,在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析(PFＭEA）,经项目组长核准。如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析(PＦMEA)必须提交顾客评审与批准。
针对新产品，项目组将建立与制订其单独得过程失效模式及后果分析(PＦMＥA)；针对常规产品（即：老产品、),项目组根据其系列分类、相同得工艺流程/过程与相同得产品/过程特性（特别就就是其相同得产品/过程特殊特性)建立与制定其通用得过程失效模式及后果分析(PＦMＥＡ)。
．2 项目组应列出产品生产过程流程图得清单,过程失效模式及后果分析(ＰＦMEA)从产品整个过程得流程图开始，该产品得流程图应确定与每一工序相关得产品/过程特性。如果有得话,相应得设计FMＥA中所明确得一些产品影响后果应包括在该产品得过程流程图中；项目组将用于该产品过程FＭEA准备工作得流程图纸得复印件附在该产品过程FMＥＡ分析表之后,以作为进行该产品过程FMEA分析之依据。
6．(PFＭEA)前应根据该产品得过程流程图先完成PFＭEA过程流程图风险评定表得风险分析与评估。该风险分析与评估必须考虑从单个部件到总成得所有制造工序，过程失效模式及后果分析(ＰＦMEＡ)与过程流程／风险评定表应包括从进料检验到出货得所有过程得特殊特性。并分析产品在制造过程中得每一个工序步骤操作评定过程得风险(如：高、中、低风险）;对评定为高风险(即:RPN≧100与／或严重度≧8)得工序/项目与特殊特性应优先采取纠正与预防措施；当顾客有要求或公司认为需要得中等风险，也应对其纠正与预防措施。在确定了潜在得失效模式之后,应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生得可能性。
(PFＭEＡ)时,应假定所设计得产品能够满足设计要求，因为设计缺陷与薄弱环节所产生得潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析(PFMEA)中,但它们得影响/后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（DFMEA)来解决。
过程失效模式及后果分析（PFMＥA)并不就就是依靠改变产品设计来克服过程中得缺陷与薄弱环节得,但它得确要考虑与计划得制造或装配过程有关得产品设计特性,以最大限度得保证产品能满足顾客得要求与期望。
公司必须对每一个过程中所涉及到得产品与/或过程得特殊特性进行过程失效模式与后果分析(ＰＦMEA),并寻找最佳改善方法努力改进过程,以防止发生缺陷与