文档介绍：1 序言作为一种高效率的专用机床,组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例,介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤,其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。组合机床是以通用部件为基础,配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式,能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点,在组合机床中得到了广泛应用。液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动, 如图 1所示,如果动力滑台要实现二次进给,则动力滑台要完成的动作循环通常包括:原位停止?快进?I工进? II工进?死挡铁停留?快退?原位停止。图1 组合机床动力滑台工作循环 2 设计的技术要求和设计参数工作循环:快进?工进?快退?停止; 系统设计参数如表 1所示,动力滑台采用平面导轨,其静、动摩擦系数分别为 f s= 、f d=。表1 设计参数参数数值切削阻力( N) 20000 滑台自重(N) 10000 快进、快退速度(m/min) 4 工进速度(mm/min) 30-120 最大行程(mm) 250 工进行程(mm) 50 启动换向时间( s) 液压缸机械效率 3 工况分析 3 .1 确定执行元件金属切削机床的工作特点要求液压系统完成的主要是直线运动,因此液压系统的执行元件确定为液压缸。 3 .2 分析系统工况在对液压系统进行工况分析时,本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载,其他负载可忽略。( 1)工作负载 F W 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载,对于金属切削机床液压系统来说,沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载,即 F W =20000 N ( 2)惯性负载最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度,其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算。已知启动换向时间为 ,工作台最大移动速度, 即快进、快退速度为 5m/min ,因此惯性负载可表示为 Nt vmF m340 10000 ???????( 3)摩擦负载阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力,分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两部分。静摩擦阻力 F fj=f j×N=NNF fs2000 10000 ???动摩擦阻力 F fd=f d×N=1000 10000 ???NF fdN 根据上述负载力计算结果,可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况,如表 2所示。表2 液压缸在各工作阶段的负载(单位: N) 注:此处未考虑滑台上的颠覆力矩的影响。 3 .3 负载循环图和速度循环图的绘制根据表 2中计算结果,绘制组合机床动力滑台液压系统的负载循环图如图 2所示。图2 组合机床动力滑台液压系统负载循环图图 2 表明,当组合机床动力滑台处于工作进给状态时,负载力最大为 19111 N,其他工况下负载力相对较小。所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据已知的设计参数进行绘制,已知快进和快退速度 min /4 31mvv ??、快进行程?l 1 200mm 、工进行程 mm l 50 2?、工况负载组成负载值 F 液压缸推力'F =F/m?起动F = fsF 2000 N 2105 N 加速F = fdF +mF 1340 N 1411 N 快进F = fdF 1000 N 1053 N 工进F = fdF +tF 21000 N 22105 N 反向起动 F = fsF 2000 N 2105 N 加速F = fdF +mF 1340 N 1411 N 快退F = fdF 1000 N 1053 N 快退行程 250 3?l mm ,工进速度 2 100 ?? mm/min 。根据上述已知数据绘制组合机床动力滑台液压系统的速度循环图如图 3所示。图3 组合机床液压系统速度循环图确定系统主要参数 .1 初选液压缸工作压力所设计的动力滑台在工进时负载最大,其值为 22105 N,其它工况时的负载都相对较低,参考第 2 章表 3 和表 4 按照负载大小或按照液压系统应用场合来选择工作压力的方法,初选液压缸的工作压