文档介绍：FMEA 培训
FMEA（失效模式与影响分析）
Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分析
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体系五大工具
产品质量先期策划（APQP）
生产零件批准过程（PPAP）
潜在失效模式与后果分析（FMEA）
测量系统分析（MSA）
统计过程控制（SPC）
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问题：什么是FMEA？FMEA是什么意思？
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
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FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
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FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
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FMEA是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
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。
，确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量。
，为技术部、品控部及各工场技术组等部门采取纠正和预防措施提供对策。
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FMEA 的益处
预防计划
识别改变需求
降低成本
减少浪费
降低保证成本
降低不必要操作
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在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点:
情形1:新设计,,技术或过程.
情形2:对现有设计或过程的修改
情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用 时。
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FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：
找出产品/过程中潜在的故障模式；
根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；
列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
将全部过程形成文件.
无论是产品设计或者是过程设计,FMEA所关注的主要是策划和设计的过程,:
DFMEA : D → Design 設計
PFMEA : P → Process 过程
SFMEA : S → System 系統
MFMEA : M → Machinery 機械設備
其中最常用的是设计FMEA和过程FMEA。
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