文档介绍：焊接质量管理标准
编制：制造工艺工程部
审核：段伟群
批准：王晓军
日期：2006年9月1日
焊接质n管理标准
1范围
本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。
本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。
2目的
焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷相关联。因此，本标准将具体、详细的介绍检查项目和检查标准，以便有效的控制焊接质量。
3检查周期
开发阶段：每个时期，至少一台车进行全破坏检查；
批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的详细内容，由质检部门负责周期检查和生产过程中的检查。
a）全破坏检查：每4个月检查一次；
b）周期检查：依据生产检查表进行检查；
G）生产过程中的检查：讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。
4焊接质量等级
具体内容见表1
表1
等级
等级的划分原则
A级
对人的生命直接或间接构成伤害的零部件的焊接
AR级
法规强制执行的零部件的焊接
B级
降低产品价值的零部件的焊接
C级
A,AR,B级以外的零部件的焊接
5焊接质量检查标准
原则上，所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件的形式进行检查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环路径来实现对分总成的周期检查。
焊点的数量
允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明，对于无法修理的部位的焊点数
量按表2执行。
'I允许的数量标准的数量
A、AR级
B级
备注
5-
0
0
5~16
0
1
16~25
0
2
2635
0
3
>35
0
10%
焊点位置错误
在连续点焊时，不允许邻近的两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误不同质量等级的要求见表3
范围
等级
数量
备注
若焊点数少于10个，不允许出现
位置错误的焊点。
A AR级
若焊点数大于11个，位置错误的
焊点要少于总焊点数的 10%
<>v<^D>^#L
B级
少于总焊点数的20%
—
焊接节距
在连续点焊时，不允许两点以上的焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。
图纸上若注明焊点节距为25m俱下或20~25m屹间，实际节距只能为25mnW下
不同质量等级的要求见表4
实际节距
标准节距
A, AR 级（节距土 20%）
B级（节距土 30%）
25mm
20~30
-
30 mm
25~35
-
40 mm
30~50
30~55
50 mm
40~60
35~65
60 mm
50~70
40~80
70 mm
55~85
50~90
注：产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。
板材厚度*8
最小间距
最小边宽度
大于
小于
*10
*11

8
10
12

9
11

10
11
13

12
11

18
12

20 了
14
16

23
15

r 27 n
16

31
17
18

35
18

40
20
21

43
21

45
21

48
22
25

50
22
焊接外观
焊接外观质量等级参照外观质量等级（A, AR, B, C）。
特殊部位的标准由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和允许的限制，
特殊部位包括门锁钩、门限位器、门较链、防撞梁等。
。
焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面：
a）电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接；
b）焊接区过热，将零件焊穿；
G）焊点位置错误；
d）未按设计标准进行焊接，出现漏焊；
e）板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的，见图1所示;
f a <
一 b
f)
图1
由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑;
g）焊接面出现裂纹。
焊接缺陷的评价标准
具体内容见表5、表6
项目和图表
评价标准
允许值
备注
深度焊接
1\ /~
h <