文档介绍：一、基础知识点 1、从零件图开始,到获得数控机床所需控制介质的全过程称为程序编制,程序编制的方法有手工编程和自动编程。 2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是直线插补和圆弧插补。 3、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同,分为数控语言编程( APT 语言)、交互式图形编程。 4、数控机床由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、检测装置、机床本体等部分组成。 5、数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、点位直线控制和轮廓控制等几种。按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。 6、刀具主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角和副偏角。 7 、刀具选择的基本原则: 安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高; 在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性。 8 、刀具选择应考虑的主要因素有: 被加工工件的材料、性能, 加工工艺类别, 加工工件信息,刀具能承受的切削用量和辅助因数。 9 、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量,铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。 10、铣刀的分类方法很多,若按铣刀的结构分类,可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机械夹固式铣刀。 11、加工中心是一种带刀库、自动换刀装置的数控机床。 12、FMC 由加工中心和自动交换工件装置所组成。 13、切削加工时,工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。 14、工件材料的强度和硬度较低时,前角可以选得大些;强度和硬度较高时,前角选得小些。 15、常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金钢、陶瓷、立方碳化硼、金刚石等。 16、影响刀具寿命的主要因素有;工件材料、刀具材料、刀具的几何参数、切削用量。 17、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。 18、一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具体等四个部分组成。根据需要夹具还可以含有其它组成部分,如分度装置、传动装置等。 19、切削运动就是在切削过程中刀具与工件的相对运动,这种运动有重叠的轨迹。切削运动一般是金属切削机床通过两种以上运动单元组合而成,其一是产生切削力的运动称为主运动,剩下的运动单元保证切削工作连续进行而称为进给运动。 20、切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。 21、对刀点既是程序的起点,也是程序的终点。为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 22、在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。 23、在轮廓控制中,为了保证一定的精度和编程方便,通常需要有刀具长度和半径补偿功能。 24、在铣削零件的内外轮廓表面时,为防止在刀具切入、切出时产生刀痕,应沿轮廓切向方向切入、切出,而不应法向方向切入、切出。 25、粗加工时,应选择大的背吃刀量、进给量,合理的切削速度。 26、精加工时,应选择较小背吃刀量、进给量,较大的切削速度。 27、在实际的生产中,可采用以下措施防止、抑制积屑瘤的生成。控制切削速度、降低进给量、增大刀具前角、使用切削液、减小前刀面的粗糙度、降低工件材料的塑性。 28、用压板夹紧工件时,螺栓应尽量靠近工件;压板的数目一般不少于两块。 29、切削用量中对切削温度影响最大的是切削速度,其次是进给量,而切削深度影响最小。 30、为了降低切削温度,目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却作用、润滑作用、、防锈作用和清洗作用。 31、切削液的种类很多,一般有:乳化液、切削油、压缩空气。粗加工与精加工追求重点不一样,故切削液的选择重点也不同。简言之:粗加工一般以乳化液为主要切削液,主要起冷却作用。而精加工以切削油为重点对象,目的是追求良好的润滑效果。 32、在切削塑性金属材料时,常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上,靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块,该楔块即积屑瘤。 33、在切削过程中,工件上形成三个表面:①待加工表面;②加工表面;③已加工表面。 34、数控机床中的标准坐标系采用笛卡儿直角坐标系,并规定增大刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。 35、数控机床坐标系三坐标轴 X、Y、Z及其正方向用右手定则判定,X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋法则判断。 36、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫脉冲当量。 37、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为 Z轴,远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向。 38、X坐标轴一般是水平的,与工件安装面平行,且垂直 Z坐标轴。 39、粗铣平面时,因加工表面质量不均,选择铣刀时直径要小一些。精铣时,铣刀直径要大,最好能包容加工面宽度。 40、在数控铣床上加工整圆时,为避免工件表面产生刀痕,刀具从起始点沿圆弧表面的切线方向进入,进行圆弧铣削加