文档介绍：模块四数控车床编程
对于数控车床来说，采用不同的数控系统，其编程方法也不同。这一模块将以FANUC-0i数控系统为例，介绍FANUC系统数控车床的常用编程指令。
学****目标
知识目标：●熟练掌握FANUC-0i数控系统常用的功能指令。
能力目标：●学会应用FANUC-0i系统指令编写数控车床的程序。
一、建立工件坐标系与坐标尺寸
（一）工件坐标系设定指令
是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点。
指令格式：G50 X Z
式中，X、Z为刀尖的起始点距工件坐标系原点在X向、Z向的尺寸。
执行G50指令时，机床不动作，即X、Z轴均不移动，系统内部对X、Z的数值进行记忆，CRT显示器上的坐标值发生了变化，这就相当于在系统内部建立了以工件原点为坐标原点的工件坐标系。
资料卡
用G50设定的工件坐标系，不具有记忆功能，当机床关机后，设定的坐标系立即消失，其建立过程在对刀部分有详细的讲述。

例如建立如图1-48所示零件的工件坐标系。
图1-48 工件坐标系设定实例
若选工件左端面点为坐标原点时，坐标系设定的编程为：
若选工件右端面点为坐标原点时，坐标系设定的编程为：
（二）尺寸系统的编程方法
1．绝对尺寸和增量尺寸
在数控编程时，***位置的坐标通常有两种表示方式：一种是绝对坐标，另一种是增量（相对）坐标，数控车床编程时，可采用绝对值编程、增量值编程或者二者混合编程。
（1）绝对值编程：所有坐标点的坐标值都是从工件坐标系的原点计算的，称为绝对坐标，用X、Z表示。
（2）增量值编程：坐标系中的坐标值是相对于***的前一位置（或起点）计算的，称为增量（相对）坐标。X轴坐标用U表示，Z轴坐标用W表示，正负由运动方向确定。
如图1-49所示的零件，用以上三种编程方法编写的部分程序如下：
图1-49 绝对值/增量值编程

注意事项：当X和U或Z和W在一个程序段中同时指令时，后面的指令有效。

2．直径编程与半径编程
数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。采用哪种方法是由系统的参数决定的。数控车床出厂时一般设定为直径编程，所以程序中的X轴方向的尺寸为直径值。如果需要用半径编程，则需要改变系统中的相关参数，使系统处于半径编程状态。
3．公制尺寸与英制尺寸
G20 英制尺寸输入
G21 公制尺寸输入
工程图纸中的尺寸标注有公制和英制两种形式，数控系统可根据所设定的状态，利用代码把所有的几何值转换为公制尺寸或英制尺寸，系统开机后，机床处在公制G21状态。
公制与英制单位的换算关系为：
1mm≈
1in≈
二、主轴控制、进给控制及***选用
1．主轴功能S
S功能由地址码S和后面的若干数字组成。
（1）恒线速度控制指令G96
系统执行G96指令后，S指定的数值表示切削速度。例如G96 S150，表示切削速度为150m/min。
（2）取消恒线速度控制指令G97
系统执行G97指令后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如G97 S1200，表示主轴转速为1200r/min。FANUC系统开机后，一般默认G97状态。
（3）最高速度限制G50
G50除有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如G50 S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒线速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。
2．进给功能F
F功能是表示进给速度，它由地址码F和后面若干位数字构成。
（1）每分钟进给G98
数控系统在执行了G98指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/min，如F200即进给速度是200mm/min。
（2）每转进给G99
/r。
注意事项：G98与G99互相取代；FANUC数控车床开机后一般默认G99状态。

3．***选用
FANUCT系统采用T指令选刀，由地址码T和四位数字组成。前两位是***号，后两位是***补偿号。
例如：T0101，前面的01表示调用第一号***，后面的01表示使用1号***补偿，至于***补偿的具体数值，应通过操作面板到1号***补偿位去查找和修改。如果后面两位数是00，例如T0300，表示调用第3号***，并取消***补偿。
三、快速定位、直线插补、圆弧插补
（一）快速定位指令G00
G00指令使***以点定位控制方式从***所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。
指