文档介绍：轴承生产，磨削加工劳动量约占总劳动量 60% ,所用磨床数量也占全部金属切削机床60%左右，磨削加工成本占整个轴承成本 15%以上。对于高精度轴承，磨削加工这些比例更大。另外，磨削加工又整个加工过程最复杂，对其了解至今仍最不充分一个环节。这个复杂性表现：所要求性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度因素众多；加工参数线检测困难。因此，对于轴承生产关键工序之一磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便磨削加工主要任务。
高速磨削技术
高速磨削能实现现代制造技术追求两大目标提高产品质量劳动效率。实践
证明：若将磨削速度由35m/s提高到50〜60m/s时，一般生产效率可提高 30%〜60%，〜1倍，工件表面粗糙度参数值降低 50% 左右。
一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制 ZYS — 811全自动轴承内圆磨床为代表，率先国内轴承行业套圈磨削加工应用高速磨削技术，配套成功研制了高刚度、高转速、大功率电主轴及高速砂轮。而国内外高速磨削早已广泛应用，并随着广泛采用高磨削比，高耐用度超硬磨料如
CBN，砂轮磨削速度已达80〜120m/s，甚至更高。如：德国 Mikrosa、日本 KOYO公司无心磨床，日本TOYO公司轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达 60m/s〜80m/s。
增大砂轮驱动（传动）系统功率提高机床刚性，实现高速磨削一条重要措施，而其高速主轴单元高速磨床最为关键部件。高速磨削，砂轮除应具有足够强
度外，还需要保证具有良好磨削性能，才能获得高磨效果。另外，冷却装置也实现高速磨削不可缺少装置之一。
外表面磨削砂轮自动动平衡技术
对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非均质组织体，砂轮系统重心总偏离主轴心，高速旋转时必然引起砂轮系统及其整个机床振动，直接影响机床使用
寿命。此情况下，磨削加工将难以达到高精度，易导致工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。
机床砂轮上直接安装上机械或其他方式自动动平衡装置，开机后快速直接
逼近最平衡位置，自动平衡较为完善且还可省略砂轮静平衡。该项技术突破推动了磨削技术发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床原有精度。
快速消除内表面磨削空程技术
所有轴承磨加工设备，内表面磨床水平具有象征意义。这主要磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统刚性，同时其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削工艺过程进入深入研究，除了最大限制地发挥机床与砂轮切削能力外，减小辅助磨削时间提高磨削效率关键，因为磨削空程占整个磨削时间10%左右。
轴承在磨加工常见缺陷故障原因分析
2010-5-31 8:42 中国耐磨网【大中小】【打印】【我要纠错】
轴承精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹。轴承磨加工过程，其工作表面通过高速旋转砂轮进行磨削，因此磨削时如果不
按作业指导书进行操作调整设备，就会轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承整体质量。
表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹原因主