文档介绍：一、五轴联动加工与五轴定位加工的特点与差异
　　五轴联动加工与五轴定位加工适用的行业对象不同，联动加工适合曲面加工，定位加工适合于平面加工，我厂为机械厂，故本文介绍后一种方法。表1为两者的区别。
　　图1为我单位某工件，图中除红色面(圆角面)必须用五轴联动外，其余部位均可使用定位加工实现。
图一
 
　　二、五轴定位加工手工编程与电脑编程的特点与差异
　　一直以来，我厂五轴机床并未发挥其应有的性能，开始时作三轴使用，后来虽使用了五轴功能，但处于手工作业(简称“手工五轴编程”)的方式：加工前由程序员告知操作者机床刀轴的角度，操作者根据此角度在机床中手动设置B C 轴，然后在工件上对刀，使其与编程的坐标系一致，再调用程序加工，亦即手工作旋转轴定位动作，然后以三轴方式加工。由于此方式涉及手工计算B C 轴旋转角度，故计算容易失误，增加多余劳动，加工工位多时，效率低下。且对稍复杂零件如图1当中的蓝色圆柱面(及孔)，虽能计算出圆柱轴线的旋转轴定位角度但却无法在加工方向上对刀加工。
　　在实用化的五轴定位加工中，上述旋转轴BC的旋转角度、定位位置数值均由电脑通过指定局部坐标系并由后处理生成的(简称“自动五轴编程”)，编程员只需在编程时设置不同待加工部位的局部坐标系，在此坐标系下以普通三轴方式编程即可。由此，编程员只需校核实体模型的正确和准确与否，至于机床如何旋转与定位，便变得与编程无关，亦与操作者无关。表2所示为“手工五轴编程”与“自动五轴编程”的对比。
　　三、NX　CAM在“支架”定位加工中的实现
　　“支架”产品如图2所示：要求一次装夹加工完成除总长外全部特征。加工坐标系G54原点位于工件上表面圆心处。其中+X 指向凸耳方向，+Y 指向工件后方，+Z 向上。操作者以此坐标系对刀。
　　
　　此工件已精车完成外形，铣加工部分可在一次装夹中全部完成，其中四个径向槽、Φ (图中最小孔)及凸耳根部的清根(图中红色线处)需使用5轴定位功能，其余均可使用3轴功能完成。因本文讨论五轴定位功能，故以图中红色线处的清根加工为例说明。
　　
　　五轴定位加工的原理实质上就是三轴功能在特定角度(即“定位”)上的实现，简单地说，就是当机床转了角度以后，还是以普通三轴的方式进行加工，因此三轴应用上的特性均可在五轴定位加工上重复使用，其实现的方法是通过对坐标系的旋转和平移。结合图例来说，即由图2 的对刀坐标系G 54(又称“主坐标系”)转变为如图3所示的加工(编程)坐标系(又称“局部坐标系”，原点位于Φ ，+X 仍指向凸耳方向，+Y 变为指向工件上方，+Z 变为指向工件前方)，上述步骤的意义和目的在于：主坐标系G 54沿用普通三轴对刀方式，对机床操作者无任何其他额外要求;局部坐标系与操作者无关，它只用来生成控制机床BC 轴旋转定位的坐标值，B C 轴依此坐标值并通过840D系统的 R T C P功能(即T R A O R I指令)自动跟踪至新的坐标位置。当然，旋转轴的旋转角度需经由后处理正确计算出来。
　　对于840D系统的程序格式而言，旋转指令为ROT和AROT，平移指令为TRANS 和ATRANS，需要注意的是，