文档介绍：内容
A. 课程目的
B. FMEA概要介绍
C. 设计FMEA
D. 过程FMEA
E. 系统FMEA介绍
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课程目的
理解FMEA在APQP中的作用；
FMEA 介绍；
提供实际运用FMEA的技术指南；
使学员在公司实施QS-9000中，
会有效地运用 FMEA；
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FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作，其目的是：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；
将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史：
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先
将它用于军事项目合约。
1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低
事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织
采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。
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FMEA概要介绍
QS-9000中关于 FMEA的要求：
小組活动应该包括：
· 特殊特性的开发和最终确定(见附录C)；
· 失效模式及后果分析的开发和评审；
· 制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式；
· 控制计划的制定与评审。
过程失效模式及后果分析(过程 FMEA)
过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生
缺陷，而不只是找出缺陷。
如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件
批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考
手冊。
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B. FMEA概要介绍
FMEA的应用：
设计FMEA：
· 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。
· 主要是设计工程师和其小组应用。
系统FMEA：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。
过程FMEA：
· 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。
· 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。
程序/项目FMEA：
· 针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。
FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作;
· 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。
· 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪
费，和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
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设计FMEA
本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并
对这些特性进行优先分级。
APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入
–设计目标
–可靠性和质量目标
–性能目标
–材料初始清单
–特殊产品和过程特性的初始清单
–管理支持
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设计FMEA
第 2 阶段(设计开发)输出
设计责任行为决定了第2阶段输出
·工程图纸、工程规范、材料规范
·D-FMEA
·图纸和规范更改
·新设备、工装和设施要求
·对重要/关键产品和过程特性的认同
·量具/试验设备要求
·设计评审
·设计验证计划和报告
（DVP＆R）
·小组可行性承诺
·样件制造
·样件控制计划
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APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审
确定顾客期望
策划质量
第 I 阶段
第 II 阶段
第 II 阶段
和项目计划
设计FMEA
确定特殊特性，
确定设计验证计划
设计验证计划
和报告
确定风险和可行性
生产工艺流程图
开展过程FMEA
把产品特性与生产过程相联系，
初步确定特殊特性
第III 阶段
第III 阶段
揭示变差来源，
最后确定特殊特性
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设计FMEA
目的
n 设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；
n 确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级；
n 分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。
n 进行排序, 提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降
低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。
n 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；
n 为将来分析现场情况、